Výroba vápennej technológie

Vápno stavebné získaný vypaľovaním (na odstraňovanie oxidu uhličitého) z vápnika a horčíka hornín - krieda, vápenec, dolomit a ílovitých vápencov, dolomitu.

Schéma na získanie vápna zo vzduchu v stavebníctve

Technologický proces získavania vápna pozostáva z ťažby vápna v lome, jeho príprava (drvenie a klasifikácia) a praženie. Po vypálení sa vápno vyrába mletím mletého vápna alebo haseného vápna vodou a získa sa hasené vápno (schéma 1.1).

Schéma 1.1

Základná technologická schéma výroby vápna zo vzduchu v stavebníctve.


Hlavným procesom pri výrobe vápna je pečenie, pri ktorom sa vápenec dekarbonizuje a premieňa na vápno. Disociácia uhličitanových hornín je sprevádzaná absorpciou tepla. Rozkladná reakcia uhličitanu vápenatého je reverzibilná a závisí od teploty a parciálneho tlaku oxidu uhličitého. Disociácia uhličitanu vápenatého dosahuje značnú hodnotu pri teplotách nad 600 ° C. Teoreticky je normálna disociačná teplota 900 ° C V závode závisí kalcinačná teplota vápenca od hustoty vápenca, prítomnosti nečistôt, typu pece a mnohých ďalších faktorov, a zvyčajne je 1100-1200 ° C.
Pri pražení z vápenca sa odstraňuje oxid uhličitý, ktorý predstavuje 44% jeho hmotnosti, objem výrobku sa znižuje o približne 10%, a preto hrudky vápna majú poréznu štruktúru.

Spaliteľná reakcia je reverzibilná a je opísaná rovnicou:

CaCO3 ↔ CaO + CO2; ΔH = -179 kJ

Praženie sa vykonáva vo vápencovom peci - hriadeľ, rotujúci, prsteň a podlaha. Obzvlášť bežné sú šachtové pece, ktoré v závislosti od typu použitého paliva pracujú v prepadovom režime s diaľkovými spaľovacími pecami a plynom. Rotačné pece sa používajú v obmedzenom rozsahu v vápencovom priemysle, ale prekračujú pece kvalitou vypaľovania. Podlahové a kruhové pece sú nízko produktívne a používajú veľa paliva, takže v novopostavených továrňach takéto pece sa nepoužívajú.

Dolu z pece pozostáva z bane, nakladacieho a vykladacieho zariadenia, prívodu vzduchu a zariadenia na evakuáciu plynu. Vápenec v šachtovej peci sa naplní periodicky alebo kontinuálne zhora. Materiál ako vápno je vyprázdnený spadne a horúce spaliny prenikajú do horiaceho materiálu. Z povahy procesov, ktoré prebiehajú v šachtovej peci, sa rozlišujú zóny vykurovania, praženia a chladenia (obr.1.1). V horúcej časti pece s teplotou miestnosti v peci nie vyššou ako 900 ° C sa vápenec suší, zahrieva a organické nečistoty vyhoria. V strednej časti pece v spaľovacej zóne, kde teplota dosiahne 900-1200 ° C, dochádza k rozkladu CaCO3 a uvoľňuje sa oxid uhličitý. V spodnej časti pece - chladiacej zóny - vápno je ochladzované privádzaným vzduchom z 900 na 50-100 ° C.

Obrázok 1.1

Schéma praženia mletého vápenca v šachtovej peci.

I - vykurovacia zóna;
II - strelná zóna;
III - chladiaca zóna.

Ekonomickejšia spotreba paliva a jednoduchosť konštrukcie pece, ktorá pracuje na metóde pretečenia na palivo s krátkym palivom (antracit alebo chudé uhlie). Kapacita kamenných kachlí je 100-110 ton za deň. Nevýhodou prietokových pecí je kontaminácia vápna s palivovým popolom. Čistejšie vápno sa získava v šachtových peciach s diaľkovými spaľovacími pecami pracujúcimi s palivami s dlhým palivom (hnedé uhlie, drevo, rašelina) av plynových peciach. Avšak tieto pece majú o niečo nižšiu produktivitu.

V banských peciach sa môžu spáliť len tvrdé skaly (vápenec, mramor atď.) A v rotačných - tak tvrdých horninách a mäkkých horninách, napríklad kriedy. Hlavnou úlohou pri spaľovaní je zabezpečiť maximálny stupeň dekarbonizácie CaCO pri minimálnej teplote. Zvýšenie teploty urýchľuje rozkladnú reakciu uhličitanu vápenatého, ale nadmerne vysoká teplota praženia nepriaznivo ovplyvňuje kvalitu produktu, pretože vzniká fenomén "vyhorenia".

Najväčšou distribúciou na výrobu vápna boli halové šachty, ktorých výška dosahuje 20 m.

Hriadeľové pece sa vyznačujú typom použitého paliva a spôsobom jeho spaľovania. V prietokových kachiach sa tuhé palivo napája spolu so surovinou a spaľuje sa medzi kúskmi pečiaceho materiálu. Tu sa používa palivo s nízkym obsahom "prchavých" - antracitových, koksových a štíhlých druhov uhlia, ktoré pri spaľovaní vytvárajú krátky plameň. V peciach so vzdialenými pecami sú tieto umiestnené pozdĺž vonkajšieho obvodu pece. Spalujú tuhé palivo (úplne alebo čiastočne) a výsledné horúce plyny vstupujú do oblasti spaľovania. Použite palivo s dlhým palivom s vysokým obsahom "prchavých", rovnako ako rašelina, palivové drevo, bridlicová bridlica. V plynových peciach je najčastejšie používaným palivom zemný plyn, ktorý sa privádza priamo do šachtovej pece a spája sa v materiálovej vrstve.

Rotačné pece myagkoobozhzhennuyu vápno umožňuje získať vysoko kvalitné jemnozrnnej vápenca a uhličitanu mäkkých hornín (krieda, tuf, mušľový vápenec), ktoré nemôže horieť vo vysokých peciach, pretože tendencie týchto materiálov pre "zmrazenie" v šachte, čo vedie k narušeniu vypaľovacie techniky.

Dĺžka rotačných pecí, ktoré spaľujú vápno, je 30-100 m pri priemere 1,8-3 m, produktivita dosahuje 400-500 t / deň, čo je 2 až 4-krát vyššia ako šachtové pece. Jednou z najdôležitejších technologických výhod vypaľovania vápna v rotačných peciach je krátka doba prechodu materiálu z miesta nakladania do výstupu z pece, čo zaisťuje rýchlosť riadenia procesu. Rotujúce pece poskytujú kompaktnosť technologickej schémy, umožňujú automatizáciu procesu a znižujú kapitálové náklady na výstavbu dielní. V rotačných peciach je možné získať vápno vysokej kvality kalcináciou pri miernych a dostatočne vysokých teplotách. Kvôli krátkej dobe zdržania materiálu v rúre je riziko popálenia v rúre minimálne. V tomto prípade je vápno omnoho viac homogénne v zložení a obsahuje menej nečistôt.

Obrázok 1.2.

Schéma na kalcináciu mletého vápenca v rotačnej peci

Výrazne znižuje kvalitu prítomnosti kusovej vápno ňom negasyaschihsya hrudky (neúplné spaľovanie), a kusy preplachom pomaly (vyhorenia), ktoré môžu byť vytvorené v dôsledku nerovnomerného rozdelenia teplôt v vápenky alebo nerovný obsahu uhľovodíkové suroviny nečistoty (napr. Uhličitan horečnatý).

Nehasené vápno kusové nemôže byť priamo použitý ako spojivo, sa vyžaduje ďalšie brúsenie mlieť alebo mlynu (získaný Vápno vápno), alebo sa reakčná zmes rozloží vodou (hasené vápno).

Na uľahčenie brúsenia v mlyne sa vápno rozdrvilo na zrnitosť 15 až 20 mm. Brúsenie sa zvyčajne uskutočňuje v jednokomorových a dvojkomorových guľkových mlynoch, ale môžu sa použiť aj valčekové a valčekové mlyny a ak sa vyžaduje veľmi jemný prášok, používajú sa vibračné mlyny.

Spolu s bezdobavochnoy vápnom uvoľňovaním tiež vápno s aktívnymi minerálnymi prísadami (popolček, troska), sú podávané v druhom prípade zostavy mlynu, kde ko-mletie a miešanie súčasne.

Rýchlosť brúsenia nehaseného vápna má významný vplyv na jeho vlastnosti, najmä v prítomnosti "spáleného".

V súlade s požiadavkami GOST má byť rýchle vápno rozomleté ​​na jemnosť, pri ktorej zvyšok pri preosiatí vzoriek cez sitá č. 02 a č. 008 nesmie byť väčší ako 1,5 a 15%. Zvyčajne rastliny produkujú vápno, charakterizované rezíduami na sita č. 008 na 2-7%, ktoré zhruba zodpovedajú špecifickému povrchu 3500-5000 cm / g.

Strata vápna

Tento proces kalenie vápna dochádza podľa reakcie:

CaO + H20 = Ca (OH) 2 + 65,1 kJ

reakcie kalenie vápna rýchlo prúdi, s veľkým uvoľnením tepla. Voda, ktorá preniká do hĺbky vápenatých zŕn, vstupuje do chemickej interakcie s CaO a teplo uvoľnené počas tohto procesu premieňa vodu na vodnú paru. Pretože prechod vody na vodnú paru je sprevádzaný nárastom objemu, vnútorné ťahové napätie sa vytvára v zrnách vápna, čo vedie k ich rozomletiu na jemný prášok.

Kalenie je špecifický technologický proces používaný len pri výrobe vápna. Vyvíjajúce sa teplo spôsobuje varenie vody, takže nehasené vápno sa nazýva "vriacou vodou". Proces ochladzovania sa spomaľuje tvorbou cestnej vrstvy hydratačných produktov na povrchu vápenatých častíc, čo zabraňuje prístupu vody k vnútorným vrstvám pôvodného zrna. Ak chcete zrýchliť kalenie, odporúča sa predbežne rozomeliť vápno, dôkladne premiešať kaliacu hmotu a tiež použiť ohrievanú vodu. Pri miešaní z povrchu zŕn sa hydrátová fólia "oddelí" a otvorí sa prístup k vnútorným neextrudovaným vrstvám.

Povaha procesu kalenia závisí aj od prítomnosti nečistôt. Pri ochladzovaní na obilie práškové vápno kremičitanov a hlinitanov vápenatých, vytvorených v priebehu vypaľovania nie je zaslepené a nie sú prevedené na prášok, a preto musí byť samostatný, prebrúsenie oddelene, a potom sa zmieša s "páperie", k zlepšeniu vlastností hydraulické vlastnosti. Tým negasyascheysya dielov vápna tiež nerozložené počas vypaľovania vápenca a vypálený častice oxidov vápnika a horčíka, kameniny NeoPlasma vyplývajúce v peciach a miešanie sa vápno reagovať s palivovým popola.

Schéma 1.2

Technologická schéma na výrobu hydratovaného vápna

Čím dlhší je proces ochladzovania, tým je výrobok kvalitatívnejší. V priemyselnom meradle sa kalenie vykonáva mechanizovanou metódou.

Výber schémy závisí od toho, aký výrobok potrebujete - "vápno-tlačné" alebo vápenkové cesto. Väčšina vápna je zhasnutá v kundičke. Hasenie v posúvačoch sa vykonáva v hydrátoroch pravidelného alebo kontinuálneho pôsobenia. Medzi pravidelne pôsobiace hydratačné zariadenia patria chladiace bubny valcovitého alebo valcového tvaru s kapacitou približne 15 m. Bubny s rýchlosťou otáčania 3 až 5 ot./min. nastavte horizontálne na valčeky. Bubny sú predbežne drvené v kladivových alebo kužeľových drvičiach s vápnom s veľkosťou kusov 3 - 5 mm. Vápno zhasne parou vstupujúcou cez zariadenie na dodávanie pary. Trvanie zablokovania vrátane nakládky a vykládky produktu je 30-40 minút. Po vyčistení nezasednutých častíc sa vápno zašle do siláže na siloing (siloing), kde proces extinkcie pokračuje, čo vedie k zlepšeniu kvality materiálu.

Továrenská výroba "pushonka" v porovnaní s výrobou vápna má niekoľko výhod: v zariadení sú už oddelené nezasušené častice; Preprava baleného vrecka je vhodnejšia; tento výrobok má dlhšiu dobu skladovania. Súčasne je primárna cena vrecka vyššia, pretože jeho uvoľnenie vyžaduje organizáciu hydrátu a baliacej jednotky.

Proces ochladzovania v cestách je dlhší a zložitejší. Používa sa, ak je vápno určené na použitie v mieste výroby alebo v miestach v okolí (napríklad vo forme malty).

Keď mechanizovaný hasenie vápna v ceste, jediný kus pemzy predbežne rozdrvený v čeľusťový drvič na kúsky veľkosti nie väčšie ako 5 cm a sa nastrieka na vibračné sito s horúcou vodou. Potom materiál vstupuje do koša na ochladzovanie, kde sa nechá stáť 2 hodiny. Konečné tlmenie nastáva v absorberi, kde vstupuje voda, zahrievaná na 40-50 ° С. Z absorpčného materiálu vo forme vápenného mlieka naneseného na vibračné sito. Veľké častice do nádrže odpadov, a čerpaná do vápenného mlieka kalu v železobetónových nádrží, ktoré majú zvislé filtra pri 4 - pozinkované rúry s otvormi po celej výške, vyplnených hrubým pieskom a prechádzajúce cez spodnej časti kade. Počas pobytu v sudoch (približne 15 - 16 hodín), prebytok vody uniká cez filtre a materiál stáva krémovej konzistencie s vlhkosťou 75%. Stagnantná voda sa vráti k technológii a opäť sa používa na kalenie vápna.

Kalenie vápna

Hydratované vápno sa vytvrdzuje v dôsledku odparovania vody a kryštalizácie hydroxidu vápenatého. V dôsledku straty vlhkosti sa najmenšie častice Ca (OH) 2 vzájomne približujú a vytvárajú kryštály, ktoré sa postupne stávajú silným kryštalickým zhlukom.

Kalenie vápno pasta prispieva tiež oxid uhličitý - interakciu hydroxidu vápenatého (v prítomnosti vlhkosti) s oxidom uhličitým, ktorý je vždy obsiahnutého vo vzduchu, v malých množstvách (asi 0,03%):

Ca (OH) 2 + CO2 + H20 = CaC03 + 2H20

Výsledkom tejto chemickej reakcie je, že hydroxid vápenatý prechádza do uhličitanu vápenatého, čo je opäť tá istá látka, ktorá bola použitá na výrobu vápna.

Vápenaté vápno veľmi pomaly a pevnosť vápenných roztokov je nízka.

Kryštalizácia hydroxidu vápenatého prechádza rýchlejšie, čím viac sa odparuje vlhkosť, a preto sa stabilizuje vápno, je potrebné poskytnúť priaznivé podmienky (pozitívna teplota a nízka vlhkosť prostredia).

hydratácia kalenie vápenného vápna vedie k rýchlej dehydratácii roztoku a jeho vyššej pevnosti. V budúcnosti proces vytvrdzovania Brúsený vápenný vápno sa odovzdáva rovnakým spôsobom ako hasené vápno.

Kalenie vápna sa môže vyskytovať iba v suchých podmienkach. Odparenie vody (ako je tu v tomto prípade) spôsobuje, že najmenšie častice Ca (OH) sa spájajú s väčšími časticami a ich kryštalizáciou. Kryštály Ca (OH) sa vzájomne vzájomne vzájomne vzájomne vzájomne vzájomne vzájomne vzájomne spoja a vytvárajú tak rámec, ktorý obklopuje pieskové častice Spolu s tým dochádza k karbonizácii hydroxidu vápenatého v dôsledku absorpcie oxidu uhličitého vo vzduchu.

Vytvrdzovanie vápenatých roztokov je teda dôsledkom ich sušenia a tvorby kryštalického intersticiálneho Ca (OH), ako aj spôsobu tvorby uhličitanu vápenatého na povrchu produktu.

Doprava a skladovanie

Prepravujte kusové vápno vo veľkom, chráňte pred vlhkosťou a znečistením a uzemnite - v špeciálnych papierových vreckách alebo kovových uzavretých nádobách. Vápenkové cesto sa prepravuje v špeciálne upravených karosériách. Limetové vápno je potrebné skladovať v uzavretých skladoch, chránené pred vlhkosťou. Hydrátové vápno sa môže skladovať krátko v vakoch a suchých skladoch. Mleté vápno by sa nemalo uchovávať dlhšie ako 30 dní, pretože sa postupne zhoršuje vzdušnou vlhkosťou a stráca svoju činnosť.

Ďalšie podrobnosti o súčasnej situácii a prognóze vývoja ruského vápenného trhu nájdete v správe Akadémie priemyselnej tržnice "Trh stavebného vápna v Rusku."

O autorovi:

Akadémia priemyselných trhov poskytuje tri typy služieb súvisiacich s analýzou trhov, technológií a projektov v priemyselných odvetviach - vykonávanie marketingového výskumu, vypracovanie štúdií uskutočniteľnosti a podnikateľských zámerov pre investičné projekty.

• Marketingový výskum
• Štúdia uskutočniteľnosti
• Podnikové plánovanie

Výroba vápna a kriedy

Lime vlastnú výrobu a ekologickú prírodnú kriedu z vlastných lomov.

Technológia výroby vápna z "Klintsy silikátového závodu"

Vápno (giraldit, pushenka, morka) sa získava v dôsledku kalcinácie vápenca alebo kriedy. Vyrába sa v rotačných alebo šachtových peciach. V závislosti od zloženia surovín môže byť to vápnik, magnézián a dolomit. Výrobky sú rozdelené do troch odrôd.

Vypaľovanie sa uskutočňuje pri teplote 1100-1200 ° C. Výsledkom tohto postupu je úplné odstránenie oxidu uhličitého a tvorba oxidu vápenatého, ktorý je vo výrobku prítomný vo forme kúskov rôznych veľkostí. Tento druh vápna sa nazýva nehasené vápno. Najčastejšie sa používa v stavebníctve.

Môže sa vyskytnúť vápno:

  • rýchleho hašovania (až 8 minút),
  • stredne klesajúci (až 25 minút),
  • pomaly hýbať (viac ako 25 minút).

"Klintsy silikátová rastlina" produkuje rýchlo kalené vápno.

Rozsah vápna a kriedy

JSC "KSZ" vyrába vápno, nehasené vápno a mletú a dolomitovú múku (vápenec). Kvôli príťažlivému majetku je materiál široko uplatniteľný v priemysle a národnom hospodárstve. Nehasené vápno v dopyte v nasledujúcich oblastiach.

  • výroba stavebných materiálov. V tejto oblasti je vápno známe ako "pushonka". Vytvára silu kremičitanové tehly, pórobetón (plynový kremičitan), suché stavebné zmesi. Pushonka sa používa aj na dokončovanie fasád,
  • cestná výstavba. Giraldite (nehasené vápno) sa používa na stabilizáciu a zlepšenie pôdy. Základom zloženia - oxid vápenatý odstraňuje vodu z pôdy. Vďaka tomu sa zvyšuje stabilita a mrazuvzdornosť pôdy. Giraldite sa používa aj na vytvorenie všetkých vrstiev vozovky,
  • Hutníctvo. V tejto oblasti sa ako čistiaci prostriedok používa vápno s nehaseným vápnom, podieľa sa na procese trosky a odsírovania. Spája také nečistoty ako oceľ, ako je síra a fosfor,
  • chemického priemyslu. V tomto odvetví sa z vápna získa karbid vápnika, ktorý sa používa na syntézu acetylénu. Vápno sa používa aj na výrobu sódy. Vápnový typ vápna sa používa aj na syntézu základných látok organickej chémie,
  • sklársky priemysel. Vzhľadom na giraldit, počas procesu tavenia získava sklo tvrdosť a hustotu,
  • buničiny a papierenského priemyslu. Giraldite sa používa pri výrobe drevovláknovej buničiny,
  • cukrovarnícky priemysel. V tomto poľnohospodárskom priemysle je potrebný nehasený vápnik na objasnenie a odstránenie nesavých cukrov z difúznej šťavy. Pri výrobe cukru sa používajú iba výrobky vysokej kvality,
  • poľnohospodárstvo a lesníctvo. V poľnohospodárstve sa produkt používa na vápnenie kyslých pôd. Vápno neutralizuje škodlivé kyseliny, podporuje obnovu humusu a zdravý vývoj rastlín,
  • ochrany životného prostredia. Výroba vápna je tiež potrebná na jeho použitie pri čistení vzduchu z priemyselných plynov, pri neutralizácii odpadových vôd a pri znižovaní kyslosti pôdy.

Hlavné oblasti použitia vápencovej múky:

  • vylúhovanie pôdy,
  • hnojivá pôdy na pestovanie mnohých plodín: mrkva, repa, pohánka, ľan, zemiaky atď.

Vlastné podnikanie: výroba vápna. Technológia výroby vápna

Povedať, že je ťažké zapojiť sa do výroby vlastného vápna, nemôžete povedať nič. Je to naozaj časovo náročný proces. Podnikanie je ziskové a rýchle splatenie. Pravdepodobne viete, čo robí tento produkt obľúbený. Zabíja mikróby, slúži ako prirodzený filter a oveľa viac. Pozrime sa, ako začať výrobu vápna. Nie je to jednoduché, ale je to celkom možné, najmä vzhľadom na stupeň nasýtenia takého moderného trhu.

Niektoré všeobecné informácie

Nie každá osoba na Západe si môže dovoliť použiť vápno. Faktom je, že tam je dosť drahý materiál. Vápno je technologické, ktoré sa používa v metalurgickom, potravinárskom a chemickom priemysle.

K dispozícii je aj budova, ktorá slúži na prebúdzanie domov a výrobu špeciálnych riešení. Pokiaľ ide o klasifikáciu rôznych silikátov, môže to byť: hydraulický (tvrdne pri kontakte s vodou) a vzduch (tuhne v suchých podmienkach). Opäť stojí za to upriamiť pozornosť na skutočnosť, že výroba vápna je dosť namáhavým procesom, ale z hľadiska materiálu je neuveriteľne zisková. Začnime od samého začiatku.

Technológia výroby vápna

Takže ako suroviny používame vápenky rôzneho druhu, ako aj kriedu alebo dolomity. Najpopulárnejšie sú husté vápence. Pokiaľ ide o samotnú výrobu, existuje niekoľko fáz. Prvá surovina vstupuje do násypky zásobníka a potom frakcie o rozmeroch 0 až 30 cm padajú do drviča na brúsenie.

Na konci tohto procesu rozdrvená surovina padá na dopravný pás a vstupuje do sita. Tam je vápenec triedený podľa nasledujúcich frakcií: 0,5-2 cm, 2-4 cm a menej ako 0,5 cm. Posledná frakcia je recyklovaná (vápenatej múky). Zvyšok sa odváži a zmieša s palivom, aby sa mohol podávať do pece. Najčastejšie používajú šachtové pece, pretože sú energeticky náročné a majú nízku cenu. Ohrev až do 1000 stupňov Celzia.

Výroba vápna: 2. fáza

Po zahriatí suroviny na teplotu 1000 stupňov by sa malo ochladzovanie vykonať na 100 až 130 ° C. V dôsledku toho sme získali paušálnu koks, ktorá sa v budúcnosti musí spracovať v mlyne (brúsenie). Ukázalo sa, že vápenec má vápenec. Na tomto procese možno považovať za hotové.

Pokiaľ ide o proces kalenia, vykoná sa nasledovne. Rozdrvená surovina s hrúbkou 0,3 až 0,5 cm sa umiestni do špeciálneho bubna, kde po určitú dobu (30 až 35 minút) vápno zhasne parou. Po tomto, vyloženie z bubna a umiestnenie do násypky pre vylezhivaniya a ďalšie hasenie. To výrazne zvyšuje kvalitu výrobkov. Voda sa ochladí pri teplote 40 až 50 stupňov. A teraz prejdime na ďalšiu, nie menej dôležitú etapu.

Ceny za vybavenie a suroviny

Treba poznamenať, že technologická linka je dosť objemná a zaberá veľké množstvo priestoru. Je rozdelená na niekoľko odvetví. Príprava zahŕňa vibračný podávač (12 000 rubľov), drvič (600 000 až 800 000), pásový dopravník a dopravník so závitom s celkovými nákladmi približne 250 000 rubľov. Okrem toho sú dôležitými prvkami vreckový filter, ktorý poskytuje kvalitu.

Jeho cena je asi 500 tisíc. Na prípravnom oddelení je zaradený triediaci stroj s cenou 800 000 rubľov, ako aj dávkovač a medzipodnik (200 000). Pokiaľ ide o praženie oddelenie, potom najdrahšie vybavenie bude môj (asi 800.000 rubľov). Treba však poznamenať, že je možné vyrábať vápno v rotačných peciach, čo je o niečo lacnejšie.

Okrem toho bude potrebné inštalovať dymový výfukový systém a plynový horák, ktorý bude stáť 100 000 rubľov. Celková cena všetkých zariadení bude približne 3 000 000 rubľov, pričom sa nebude brať do úvahy vybavenie pre sklad, pretože sa prakticky nepoužíva z dôvodu manuálnej práce. Mimochodom, stojí za zmienku, že náklady na vápenec je 250 rubľov / t.

Ako si vybrať miestnosť a personál

Zariadenie by malo pozostávať z týchto častí: drvenie, mlyny, skladovanie a miešanie výrobkov, ako aj časti šachtovej pece a skladovanie a balenie hotových výrobkov. Jednoduchými výpočtami môžeme konštatovať, že optimálna plocha by mala byť približne 2000 metrov štvorcových.

Prenájom týchto priestorov bude stáť 250 000-350 000 rubľov, v závislosti na umiestnení budovy. Ak plánujete vyrobiť približne 50 ton hotových výrobkov za deň, potom budete potrebovať drvič a dve mechaniky (výťah a dopravník). V triediacom oddelení si musíte najať jazdca a pomocného motoristu, ako aj odborníkov pracovať s výťahom a dopravníkom.

Väčšina ľudí musí byť v streleckom oddelení, pretože tam je väčšina práce. Na výťah a dopravník, čistič a odsávač budú potrebné dve mechaniky. Ale to nie je všetko. Je žiaduce, aby v sekcii bol strojník čerpadiel a dopravníkov. Pokiaľ ide o pomocný personál, sú to čistiace prostriedky, operátori a zámočníci. Vo výrobe bude pracovať približne 20 ľudí a plat bude približne 500 000 mesačne.

Niečo o investíciách a podmienkach náhrady

Ako príklad uvádzame výrobu asi 50 ton vápna za deň. V počiatočnej fáze budeme potrebovať približne 5 miliónov rubľov. Ale ako bolo uvedené vyššie, existuje množstvo odtieňov. Napríklad výber materiálu ovplyvňuje cenu.

Ak je táto výroba vápna z kriedy, potom potrebujeme o niečo menej peňazí, asi 200 000 rubľov, než aby sme použili tvrdý vápenec. To isté platí pre zariadenia. Napríklad, ak je drvič vápenatej múky nie je nový, ale použitý, potom to je ďalších 200.000 rubľov v úsporách. Pokiaľ ide o náklady za mesiac, je to asi 1,5 milióna.

V súčasnosti ceny vyzerajú takto: 2 000 rubľov na tonu nehaseného vápna a 3 200 ton za hasenie. Za mesiac budeme zarobiť asi 800 000 rubľov. Z toho môžeme konštatovať, že za jeden rok maximálne pôjdeme do čistých zárobkov, čo je veľmi dobré.

Kde predať výrobok, alebo O hlavných spotrebiteľoch

Samozrejme, jeden z najdôležitejších bodov. Dôvodom je, že skôr ako začnete, musíte nájsť miesto, z ktorého by bolo výhodné predávať tovar. Ak sa jedná o výrobu vápna v Rusku, potom hlavnými spotrebiteľmi sú stavebné firmy, ktoré vyrábajú kremičité tehly a rôzne suché stavebné zmesi.

Je to tiež komunálna ekonomika a odpadová oblasť pre recykláciu. Bolo by zbytočné vedieť, že väčšina tovární, ktoré potrebujú takýto výrobok, ako je technologické vápno, ho vyrába sami. Preto sa odporúča venovať väčšiu pozornosť vytváraniu vápna.

V súčasnosti má približne 15-20% trhu. Z toho môžeme konštatovať, že technologické vápno nemusí byť vylúčené z výroby. Takmer všetky druhy výrobkov sú veľmi populárne. Preto je najvýhodnejšie vyrábať rýchle vápno, pretože je oveľa jednoduchšie vyrábať a dopyt po nej je skvelý.

Organizácia bezpečnosti

Bolo by zbytočné povedať, že proces výroby vápna nie je najbezpečnejší. Preto je potrebné prijať opatrenia na ochranu pracovníkov a životného prostredia. Aby ste zabezpečili, že pec na pečenie surovín nespôsobí požiar v dielni, mali by sa s ním zaobchádzať len vysoko kvalifikovaní odborníci.

Otrava je často sprevádzaná oxidom uhličitým alebo oxidom uhoľnatým. Z tohto dôvodu nemožno použiť ručnú prácu na nakladanie surovín do pece, na to existujú špeciálne kapacity. V celom dielni je potrebné umiestniť systémy na potlačenie prachu, ktoré chránia personál pred poškodením kože a slizníc. Zamestnanci dielne by mali nosiť s nimi respirátory a tiež nosiť kombinézy s dlhým rukávom.

záver

Takže sme zistili všetky dôležité body. Ako vidíte, technológia výroby vápna je pomerne komplikovaná a časovo náročná. Avšak s náležitým prístupom získate vysoko kvalitný produkt, ktorý určite poteší vašich zákazníkov. Neodporúča sa šetriť na surovinách, pretože to môže znížiť výkonnosť produktu, čo si určite všimnete.

Chcel by som povedať, že preprava hotových výrobkov sa musí uskutočňovať v prepravnej preprave. Vápenaté vápno má trvanlivosť asi mesiac od dátumu, kedy bol odoslaný potenciálnemu kupujúcemu. Pokiaľ ide o nehasené vápno, jeho vlastnosti sa udržiavajú asi 3 týždne, ale je to s riadnym skladovaním.

No, to je všetko, čo možno povedať o tom, ako nastaviť vlastnú produkciu. Ako vidíte, existuje veľa odtieňov a dôležitých bodov, okrem toho sú počiatočné náklady pomerne veľké. Napriek tomu rýchla návratnosť spolu s vysokou kvalitou tovaru nám umožnia dosiahnuť čistý zisk za 8 až 12 mesiacov.

Otvorenie vápna

Vápno je bežný názov výrobkov vyrobených z vápenca. Určite technologické a stavebné vápno. Prvá sa používa pre rôzne druhy výroby: v metalurgii, chemickom a potravinárskom priemysle (pridať cukor, dezinfekčné prostriedky, papier, celulóza). Stavebné vápno sa používa na budovanie bielizne, vytváranie vápenných malt, atď.

Množstvom kremičitanov a aluminoferitov obsiahnutých vo vápne sa izoluje vápnik:

  • hydraulické vápno. Má v ňom hlinku a vytvrdzuje pôsobením vody. Používa sa na prípravu cementových maltov používaných na kladenie tehál atď.
  • Vzduchové vápno je produkt pozostávajúci hlavne z vápenca. Vytvrdzuje v suchom prostredí.

Podľa frakčnej kompozície je vápno rozdelené na kusové a práškové.

Prostredníctvom ďalšieho spracovania surovín je vzdušné vápno rozdelené na čerstvo spálené a spálené. Tieto môžu byť rôzneho druhu v závislosti od množstva pridanej vody:

  • hydratované vápno - jemný prášok s nízkym obsahom vody;
  • Vápno mlieko (30-40% voľnej vody);
  • Vápenná pasta (80% voda).

Na prípravu hnojív, bielenie, spracovanie koží sa používajú rôzne typy haseného vápna. Múka a prášok z vápna sa pridávajú do zmesi pre asfaltový betón, zmiešané krmivo, hnojivo.

Navrhujeme otvoriť firmu na výrobu vzdušného vápna rôznych druhov.

Technologický proces výroby vápna sa nepovažuje za náročný a dopyt po ňom neprestane, kým sa prestane stavať budova a oprava budov a ciest.

Technológia výroby vápna

Na suroviny sa používajú rôzne sedimentárne horniny: vápence (mramor, husté jemnozrnné, olitické horniny), krieda, dolomity. Najčastejšie sa používajú husté vápence.

Produkcia vápna sa vyskytuje v niekoľkých etapách. Po prvé, surovina (frakcie 0 - 300 mm) vstupuje do prijímacej násypky podávača doštičiek, ktorá ju nasmeruje na drvič. Po primárnom brúsení dopravný pás dopraví surovinu na vibračné sito, kde je vápenec triedený podľa zlomkov: 5-20 mm, 20-40 mm a menej ako 5 mm. Suroviny jemnej frakcie (menej ako 5 mm) sa posielajú na spracovanie na vápennú múku. Vápno hrubých frakcií vstupuje do násypky, kde sa surovina zváži. Ďalej sa zmes vápna a paliva zohreje a privádza do pece na pečenie. Obvykle sa používajú rotačné alebo šachtové pece vybavené chladničkami.

Parametre takejto pece majú priemer 2-3 m, dĺžka 5 m, produktivita závisí od paliva: uhlie - 30, 50, 100 a 200 ton za deň, zemný plyn - 200 ton za deň, vykurovací olej - 150 ton za deň. Pre rotačnú pec sa ako palivo používa vykurovací olej a plyn. Parametre - dĺžka - 30-100 m, priemer 1,8-3 m, produktivita - od 15 do 40 ton za hodinu. V súčasnosti sa vďaka mnohým výhodám používajú najčastejšie šachtové pece, ktoré pracujú na plyn alebo uhlie (ľahko sa používajú, spotrebúvajú málo paliva a energie, majú najnižšie náklady).

Po vypálení v peci vápna sa ochladí v chladiacom zariadení, v rozmedzí od 1000 do 100-130 ° C Výsledok je známy pálené vápno hrudky, ktorá sa ďalej spracováva dvoma spôsobmi: sa rozomelie v mlynoch - výsledok je mletý oxid vápenatý, zastavená do vody - ide hasené vápno.

Chladenie vápnom mnohými spôsobmi. Na vyhynutie do tlačiarne sa používa periodický alebo kontinuálny hydratačný prístroj. Rozdrvené na 3-5 mm, vápno sa umiestni do bubna a ochladí sa parou. Proces vyprázdňovania a vykladania trvá 30-40 minút. Vápno sa umiestni do zásobníka na uskladnenie, kde sa stále zhoršuje, čo zvyšuje kvalitu výrobkov.

Spôsob ochladzovania v cestách sa používa zriedkavo kvôli svojej zložitosti. Kábel sa rozdrví na 5 cm a zhasne v bunkri asi 2 hodiny. V hasiacom prístroji prechádza vápno konečným kalením vodou, zahrievaním na 40 - 50 ° C. Na vibračnej obrazovke sa mlieko na vápno triedí: veľké časti sú oddelené. Potom sa mlieko dostane do nádrží, kde sa usadzuje. Prebytok vody prechádza cez filtre, čoho výsledkom je krémový výrobok.

Vybavenie a suroviny (ceny)

Linka na výrobu vápna vyzerá takto:

1. Prípravné oddelenie.

- Vibračný podávač (10 tisíc)

- Čeľusťový drvič (800 tisíc-3 milióny)

- Pásový dopravník (asi 200 tisíc)

- Filter rukáv (200 - 500 tisíc)

- Brány uzávierky (asi 40 tisíc)

- Dopravná skrutka (asi 70 tisíc)

- Reťaz výťahov (180 tis.)

- Triedenie inštalácie (asi 800 tisíc)

- Sila (120 - 700 tisíc)

- Podávač má tvar dosky (od 26 000 do 1, 2 milióny)

- Zásobník (100 - 150 tisíc)

- Stredný bunker (50 - 100 tisíc)

- Tlakový filter (asi 11 tisíc rubľov.)

2. Kalcinačné oddelenie:

- Kriedový ohrievač s reťazovými bubnami

- Dolu z pece (od 100 do 2 miliónov)

- Cyklón (10-100 tisíc)

- Plynový horák (od 30 do 70 tis.).

- Bubon (približne 1 milión)

3. Zásoby hotových výrobkov:

- Silo hotových výrobkov

Celkové náklady sú 4, 5-5 miliónov rubľov.

Vápenec - asi 250 rubľov za tonu (náklady na suroviny - asi 2 tony na tonu produktu, pri výrobe 50 ton za deň bude potrebných 2 000 ton surovín za mesiac).

Uhlie - 1150-1500 rubľov / t (spotreba - 150 kg na tonu surovín).

Izba a personál

Vápencový závod možno rozdeliť na nasledujúce časti:

  • úsek drvenia;
  • časť surového mlýna;
  • miešanie a skladovanie;
  • úsek vertikálnej šachtovej pece;
  • časť mlyna;
  • skladovanie a balenie.

Rozloha areálu je cca 2000 metrov štvorcových. m (nájom - asi 300 tisíc rubľov mesačne)

Spotreba energie na tonu výroby je približne 115-125 kW / h.

Ak chcete usporiadať prácu zariadenia s kapacitou 50 ton nehaseného vápna denne, bude potrebný nasledovný personál:

Oddiely pre spaľovanie a chladenie

- Vypálená pec šachtovej pece;

- Asistent havarijného šachtára;

Vzhľadom na správu závodu (manažéri, účtovník) bude celkový počet zamestnancov približne 24 osôb. Mesačný mzdový fond je asi 600 tisíc rubľov.

Požiadavky na skladovanie a prepravu

Podľa GOST 9179-77 kusového vápna prepravených do zásoby prášku - v hmote alebo v papierových vreciach podľa GOST 2226. súhlasu spotrebiteľa môže používať štyri vrstvy papierové vrecia. Vápno sa prepravuje v krytých prepravách akéhokoľvek druhu. Skladovanie a preprava by sa mali vykonávať oddelene podľa typov, aby sa zabránilo vplyvu vlhkosti a znečisteniu cudzími nečistotami. Záručná lehota na skladovanie vápna je 30 dní odo dňa jej odoslania spotrebiteľovi. Nepreskúmané vápno s riadnym skladovaním si zachováva svoje vlastnosti počas 15-18 dní.

Požiadavky na bezpečnosť

Výroba vápna je nebezpečná, preto je potrebné dodržať niekoľko pravidiel. Najskôr starostlivo manipulujte s pecou na pečenie, čo môže spôsobiť požiar na pracovisku alebo popálenie. Nedotýkajte sa tváre v blízkosti očného okienka rúry. Oxid uhoľnatý, oxid uhličitý môžu spôsobiť otravu, preto sú suroviny naložené iba na špeciálne nádoby, je potrebné zabrániť prenikaniu týchto látok do priestorov domácnosti. Prach z vápna je nebezpečný pre sliznice a vlhkú pokožku. Aby sa eliminovali emisie prachu, transport a bunkry by mali byť pokryté krytmi, vekami, zariadeniami na odstraňovanie prachu a potlačením prachu. Pásové dopravníky by mali mať kryty pozdĺž celej dĺžky a pohybovať sa rýchlosťou nepresahujúcou 1 m / s. Pracovníci by mali nosiť respirátory a špeciálne oblečenie.

Investície a náhrady

Pri výrobe 50 ton vápna za deň bude počiatočná investícia asi 6-7 miliónov rubľov. Mesačné náklady budú asi 1, 8 miliónov.Výrobná cena: Nehasené vápno - 2 029 rubľov za tonu, hasil - 3 237 rubľov za tonu. Mesačný zisk je asi 600-800 tisíc rubľov. Podnikanie sa splatí za 8-12 mesiacov.

Dopyt a hlavní spotrebitelia

Pri predaji tovaru je dôležité poznať hlavných spotrebiteľov. V tomto prípade ide o: stavebné firmy (výrobcovia silikátových tehál a pórobetónu, zmesi suchých stavebných materiálov), komunálne služby a spracovanie odpadu (najmä úprava plynu a čistenie vody).

V podstate rastliny, ktoré potrebujú technologické vápno, vyrábajú sami. Preto nemá zmysel organizovať výrobu s veľkým podielom tohto druhu vápna, aj keď zaujíma približne 85% trhu. Podľa údajov z výskumu bol podiel rýchleho vápna v štruktúre výroby vápna v Rusku v decembri 2011 93,1%, čo naznačuje vysokú dopyt po tomto výrobku.

Cheruhina Cristina
(c) www.openbusiness.ru - portál podnikateľských plánov a sprievodcov

Automatické podnikanie. Rýchly výpočet ziskovosti podniku v tejto sfére

Vypočítajte zisk, návratnosť, ziskovosť každej firmy za 10 sekúnd.

Zadajte úvodné prílohy
Nasledujúci čas

Ak chcete spustiť výpočet, zadajte základný kapitál, kliknite na tlačidlo nižšie a postupujte podľa ďalších pokynov.

Čistý zisk (za mesiac):

Chcete urobiť podrobný finančný výpočet pre podnikateľský plán? Využite našu bezplatnú mobilnú aplikáciu "Business Calculations" pre Android v službe Google Play alebo si objednajte profesionálny podnikateľský plán od našich odborníkov v oblasti plánovania podnikania.

Technológia výroby vápna

Popis technologických procesov výroby vápna. Charakteristika výrobkov, použité suroviny a výrobná technológia. Dynamika nákladov práce vo vývoji technologického výrobného procesu. Úroveň výrobných technológií.

Odoslanie dobrej práce do vedomostnej základne je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár

Študenti, študenti, mladí vedci, ktorí používajú vedomostnú základňu pri štúdiu a práci, vám budú veľmi vďační.

MINISTERSTVO VZDELÁVANIA BALÍRSKEJ REPUBLIKY

Bieloruská štátna ekonomická univerzita

na tému: "Technológia výroby vápna"

ФМЭО, 1 rok, DAZ-3

(podpis) A.N. Murashka

(Podpísaná) M.V. Mikhadyuk

  • úvod
  • 1. Popis technologických procesov výroby vápna
    • 1.1 Charakteristiky výrobkov
      • 1.2 Charakteristika použitých surovín
  • 1.3 Charakteristika výrobnej technológie
    • 2. Dynamika nákladov práce vo vývoji technologického výrobného procesu
    • 3. Úroveň technológie výrobného procesu
    • 4. Štruktúra technologického procesu
    • záver
    • Referencie
    • ÚVOD
    • Ekonomika Bieloruskej republiky je multisektorový hospodársky komplex, ktorého základom je priemysel. Rýchle tempo rozvoja tohto odvetvia je spôsobené širokým uplatnením vedy, technológie a pokročilých technológií. Zvýšená technickú úroveň priemyselnej výroby, rozšíriť škálu strojov, strojov, strojov, výrobných liniek, materiálov, zlepšenie kvality priemyselných výrobkov, k uľahčeniu pracovných podmienok a zvýšenie produktivity.
    • V moderných podmienkach je výroba stavebných materiálov jedným z najdôležitejších smerov nášho domáceho priemyslu. Je to spôsobené rastúcou mierou výstavby a nedostatkom kvalitných stavebných materiálov. Stavebné spojivá sa nazývajú práškové materiály, ktoré pri zmiešaní s vodou vytvárajú plastickú, pohodlne spracovanú hmotu, ktorá sa nakoniec tuhne do pevného telesa podobného kameňu.
    • Takmer všetky minerálne spojivá sa získavajú hrubou a jemnou mletím surovín a polotovarov, po ktorých nasleduje tepelné spracovanie. Za týchto podmienok sa uskutočňujú rôzne fyzikálno-chemické procesy, ktoré zabezpečujú výrobu produktu s požadovanými vlastnosťami.
    • Minerálne spojiva sa používajú vo väčšine prípadov vo forme zmesi s vodou a s tzv plnív, ktoré sú minerálne (a niekedy aj organický) materiálov pozostávajúcich z jednotlivých zŕn, hrudiek, vlákien rôznych veľkostí.
    • spojiva stavebné výrobky na báze vojdú do rôznych tvarov a veľkostí, od najväčších dlaždíc až po veľké prvkov prefabrikovaných betónových konštrukcií.
    • 1. TECHNOLOGICKÝ PROCES LEPENEJ VÝROBY A JEHO CHARAKTERISTIKA
    • 1.1 CHARAKTERISTIKA PRIJATÉHO VÝROBY
    • Vápnik zo stavebného vzduchu je produkt získaný z vápenatých a calc-magnesiových uhličitanových hornín tým, že sa pražia na maximálne možné odstránenie oxidu uhličitého a pozostávajú prevažne z oxidu vápenatého.
    • Stavebné vápno získané kalcináciou druhov uhličitanu vápenatého a horčíka sa používa na prípravu mált a betónov, spojív a stavebných výrobkov. V závislosti od podmienok liečenia, že je rozdelený do vzduchu poskytuje vytvrdzovanie a pevnosť zachovanie mált a betónov v uschnúť podmienok, a hydraulických, v ktorom riešenie a betón stvrdnúť, navyše si zachovávajú pevnosť na vzduchu a vo vode.
    • V závislosti od pomeru obsahu vápnika a oxidov horečnatého môže byť vápnom vápnik, magnézium a dolomit. Vyrába sa v bezpečné forme (kipelka) a vo forme hnoja (pushetka). Hydraulické vápno môže byť veľmi hydraulické a slabo hydraulické.
    • Vápno má inú rozptýlenosť. Lupovité vápno sa nazýva hrudkovité. Rozdrvené práškové vápno sa získava drvením alebo kalením (hydratáciou) vápna. Vápno tým, že je mletie môžu byť podávané v minerálnych doplnkov (trosky, sopečná hornina, kremičitého piesku). V závislosti na vápna dobu hasenia je rozdelená do bystrogasyaschuyusya (8 min), srednegasyaschuyusya (do 25 min) a medlennogasyaschuyusya (viac ako 25 minút). [1]
    • Stavebné vápno (hrudkovité a práškové) je rozdelené na odrody a musí spĺňať požiadavky GOST 9179--77. [6]
    • Vápnik prvá akosť vápna musí mať celkový obsah CaO a MgO nie je menee- 90% nehaseného zŕn nie je väčšia ako 5%, oxid horečnatý, dolomitické vápno - menej ako 8%. Hasené vápno obsah, resp CaO-MgO f aspoň 67% voľnej vlhkosti nie viac ako 4%.
    • Dispergovatelnost drvené prachový vzduch a hydraulické vápno normalizovala na stupni mletia, ktorý sa vyznačuje tým, že prejde cez sito № 02 a 008, v uvedenom poradí, aspoň 98,5 a 85% hmotnosti preosiatej vzorky. [1]
    • Na prípravu malty a betónov sa vyrába hydraulické spojivo nazývané ložisko vápna. Ako hlavná zložka obsahuje voľné vápno alebo hydraulické vápno. Pri procese brúsenia môžu byť do vápna zavádzané minerálne aktívne aditíva (granulovaná vysokopecná pec, elektrofosforečná troska alebo prírodné aktívne prísady sopečného pôvodu) a sadrový kameň. Miešané spojivo s aktívnymi minerálnymi prísadami by malo obsahovať súčet voľných oxidov CaO a MgO 10 - 30%, sadrový kameň až do 5%. Na zlepšenie fyzikálnych a mechanických vlastností tohto spojiva sa do neho pridá približne 5% chloridu vápenatého alebo horčíka a chloridu sodného.
    • Počiatočné nastavenie izvestesoderzhaschego spojiva by malo dôjsť skôr ako 25 minút po zmiešaní, nastavenie končiť -. Najneskôr do 24 hodín spojivo musí vydržať jednotnosť objemové zmeny počas varenia v pare. Jemnosť mletia by mal zodpovedať priechod skrz pletivo № 008 nie menej ako 90% hmotnosti preoseje vzorky.
    • V súčasnej domácej praxi je sortiment komerčného vápna zhotovený hlavne vzdušným vápnom (asi 90%), ostatné druhy vápna, vrátane hydraulického vápna, predstavujú len 10% z celkového výkonu. Uvoľňovanie magnézia a dolomitu nepresiahne 6 - 7%.
    • Všetky druhy vápna majú kryštalickú štruktúru, ale veľkosť kryštálov a vzdialenosť medzi nimi sa značne líšia. Čisté oxidy vápnika a horčíka kryštalizujú v kubickom systéme. Pórovitosť vzdušného vápna sa pohybuje medzi 18 a 48% (v priemere 35%). Hustota kus (s príspevkom pre vnútorné pórovitosti) 1,6--2,5 t / m 3, sypná hmotnosť na hmotnosť 0,8-- 1 t / m3, tvrdosť podľa Mohsova 2-3.
    • Hydratované (hydratované) vápno sa vyznačuje bielosťou. Nečistoty a popáleniny môžu poskytnúť žltastý odtieň. Má mikroskopickú štruktúru, jej kryštály sú vyjadrené vo forme hexagonálnych platničiek alebo hranolov. Sypná hustota hmoty je 0,4-0,65 t / m 3. Špecifické teplo pri 0 ° C je asi 1,1 kJ, pri 400 ° C až 1,5 kJ. Teplo kaleného kalcium vápna je 1160 kJ / kg CaO. [2]

      Proces výroby vápna

      (tepelné odstránenie oxidu uhličitého) z kriedy, dolomitu, vápenca, mramoru. Pri vápencovom vápnení je hornina dekarbonizovaná, to znamená, že sa odstraňuje oxid uhličitý, pričom sa ponechajú významné póry a poskytujú úbytok hmotnosti asi 40% a objemová strata až do 10%.

      Výroba vápna sa môže vykonávať v vápenných peciach v rastlinách alebo v malých množstvách doma.

      Proces výroby vápna v peciach

      Ak chcete získať vápno, existuje niekoľko typov pecí: podlaha, hriadeľ, krúžok, otáčanie.

      Banské pece prevádzkované na plyn sú v tomto odvetví obzvlášť bežné, kvôli lacnosti paliva a malému množstvu jeho spotreby.

      Plemená, z ktorých sa získal hotový výrobok, sa ťažia v lome. Ich rozmery sú približne 50-60 mm. Pre vypaľovanie v šachtových peciach vyžaduje menšie frakcie, ktorá bola pred zasypaním pece skalné kusy drvené na požadovanú veľkosť. Potom sa na obrazovke premietajú, aby sa zabezpečila rovnomerná frakčná kompozícia. Potom sa pripravovaný materiál vypaľuje v peciach pri teplotách 1050 až 1200 ° C, ochladí sa. Tak získate nehasené vápno, čo je polotovar. Následne je nutné buď brúsiť, alebo sa usadiť, čím sa získa konečný produkt (mleté ​​alebo haseného vápna v tomto poradí).

      Vážení návštevníci, uložte tento článok do sociálnych sietí. Publikujeme veľmi užitočné články, ktoré vám pomôžu vo vašom podnikaní. Zdieľať! Kliknite tu!

      Pre mletie vápno sa používajú najmä guľové alebo vibračné mlyny. Hotový výrobok vyzerá ako jemný prášok podobný múke.

      Na kalenie sa používajú bubnové hydratačné zariadenia, v ktorých sa proces kalenia vykonáva pomocou vody alebo vodnej pary. V hotovej forme horké vápno pripomína cesto.

      Konečný výrobok sa líši podľa nasledujúcich vlastností:

      • magnéziánska, sivá farba s obsahom oxidu horečnatého od 5 do 20%;
      • mastná, ideálne biela, s obsahom 4% oxidu horečnatého, piesku a ílu až do 5%;
      • chudý, žltý s obsahom oxidu horečnatého 20 až 35%

      Proces výroby v domácnosti

      Oveľa lacnejším spôsobom je výroba vápna doma. Vzhľadom na tento faktor, môže byť táto metóda umiestnená na komerčnom základe a rozvíjať svoj vlastný ziskový obchod.

      Vápno je vždy v dopyte v stavebníctve, v opravách, pri stropoch na bielenie, pri stenách. Proces tvorby vápna nie je ťažký.

      K tomu potrebujete miestnosť a rúru, v ktorej sa uskutoční praženie. Zvlášť výhodné je vyrábať vápno pre tých, ktorí žijú v blízkosti kameňov a miest vápencových usadenín. Extrahované kamene musia byť drvené na veľkosť nepresahujúcu 2 cm v priemere. Veľké zlomky sú ľahko rozdelené.

      Pec musí byť zahrievaná presne s uhlím, pretože iba uhlie môže poskytnúť dostatočne vysokú teplotu na dekarbonizáciu. Pri spaľovaní dreva nebude možné túto teplotu vytáčať. Ak sú uhlie dostatočne zahriate, je potrebné položiť rovnú a nepoddajnú vrstvu vápenatej kamennej, na ktorej musí byť ďalšia vrstva horúcich uhlia. Je dobré začať taký proces vo večerných hodinách, potom ráno bude vápno pripravené. Vápencové kamene z pece by mali byť fľašované do nádoby s vodou a skrátiť ich na 10 minút. Zasiate na dno bieleho sedimentu - to je hotový výrobok. Zostáva len pretiahnuť cez gázu a potom ju vysušiť. Po strávení niekoľkých takýchto cyklov je možné vytvoriť skúsenosti a získať dostatočne kvalitný výrobok.

      Tak je možné získať vápno, a to ako pre vlastné použitie, tak pre väčšiu výrobu.

      Už ste niekedy zažili nezvládnuteľnú bolesť v kĺboch? A neviete, čo to je:

      • nemožnosť ľahko a pohodlne sa pohybovať;
      • nepríjemné pocity pri lezení a klesaní po schodoch;
      • nepríjemná kríza, neúspech;
      • bolesť počas alebo po cvičení;
      • zápal v kĺboch ​​a opuch;
      • neprimeraná a niekedy neznesiteľná bolesť bolesti kĺbov.

      A teraz odpovedzte na otázku: Ste spokojný s týmto? Je možné vydržať takúto bolesť? A koľko peňazí ste už "zlúčili" s neefektívnym zaobchádzaním? To je správne - je čas na to skončiť! Súhlasíte? To je dôvod, prečo sme sa rozhodli zverejniť exkluzívny rozhovor s profesorom Dikul, v ktorom odhalil tajomstvo, ako sa zbaviť bolesti kĺbov, artritídy a artrózy.

      3.2. Suroviny na výrobu vápna zo vzduchu v stavebníctve

      Suroviny na výrobu vzdušného vápna sú všetky prírodné materiály, ktoré obsahujú hlavne uhličitan vápenatý (vápenec, kriedu, vápenatý tuf, atď.). Teoretické zloženie uhličitanu vápenatého,% hmotnostných: 56 CaO a 44 CO2. Uhličitan vápenatý sa nachádza v prírode vo forme troch minerálov: kalcit, aragonit a waterite. Vápencové skaly sú veľmi bežné a používajú sa vo výrobe spojív.

      Hlavné varianty vápenca podľa štruktúrnych znakov sú kryštalické, organogénne, klastické a vápenky so zmiešanou štruktúrou. Kryštalické vápence sú zložené z kalcitových kryštálov rôznych veľkostí. Organogénne vápenky predstavujú pozostatky zvierat alebo rastlinných organizmov, ktoré pozostávajú z kalcitu alebo aragonitu a cementujú ich hmotnosť - mikrokryštalický kalcit. Klasické vápenky sú fragmenty už vytvorených vápencov a vápencového cementu. Vápenky so zmiešanou štruktúrou sú prechodné odrody kryštalických, organogénnych a klastických vápencov. Lithologic variácie vápenec - krieda, ktorá je voľná, jemnozrnná slabo Betónová rock, pozostávajúce z tenkého a organogenní perlitoamorfnogo vápenec. Existujú aj iné druhy vápenca: oolitické, vápenaté tufy atď.

      Vápencové horniny zvyčajne obsahujú nečistoty z ílových látok, dolomit, kremeň, oxid železa. Množstvo nečistôt sa značne líši. Fyzikálna štruktúra vápencov a prítomnosť nečistôt v nich ovplyvňuje proces výroby vápna, zmenu teploty praženia, produktivitu pece a vlastnosti konečného produktu.

      Chemické zloženie uhličitanových hornín na výrobu vápna je rozdelené do siedmich tried. Najpoužívanejšie sú husté vápence a krieda. Husté vápenky majú často jemnozrnnú štruktúru. Niekedy je potrebné používať kremičité vápence s vysokou pevnosťou. Krieda je mäkká, ľahko čistená vápencová hornina. Drobivý krieda štruktúra uľahčuje jeho extrakciu, ale komplikuje kalcinácia v šachtových peciach boli ľahko rozpadli kusy kriedy, a pokuty vytvorené vyplnenie priestoru medzi kalcinovaných kusov, trakčné zhoršuje. Pri spaľovaní kriedy v rotačných peciach nie sú žiadne ťažkosti.

      Pevnosť v tlaku kryštalických zrnitých a hustých vápencov (2400-2800 kg / m3) je 20 až 120 MPa. Pevnosť niektorých druhov mramoru dosahuje 300 MPa. Pevnosť v tlaku oolitických vápencov, vápenatých tufov, kriedy a škrupín s hustotou 1000-2400 kg / m 3, 0,5 až 50 MPa. Obsah vlhkosti vo vápencoch je 3-10% a krieda je 15-20%.

      Vápenky sa nachádzajú v mnohých oblastiach krajiny, a preto je výroba spojivových materiálov z nich rozšírená.

      3.3. Technológia výroby stavebného vápna

      Procesy, ktoré sa vyskytujú pri zahrievaní uhličitanu vápenatého a vápenca

      Pri pečení uhličitanových surovín na výrobu vzdušného vápna je hlavným procesom disociácia uhličitanu vápenatého spolu s absorpciou tepla podľa nasledujúcej rovnice:

      Rozklad uhličitanu vápenatého vyžaduje veľké množstvo tepla - 1780 kJ na kg CaCO3.

      Disociácia uhličitanu vápenatého je typickým príkladom reverzibilnej reakcie, ktorej smer závisí od teploty a parciálneho tlaku CO2v prostredí. Na zvýšenie disociačnej reakcie sa parciálny tlak CO2, odstránenie z pece, a tiež zvýšenie teploty spaľovania v porovnaní s teoreticky nevyhnutným.

      Obrázok znázorňuje graf zmeny parciálneho tlaku CO2nad kalcinovaným uhličitanom vápenatým pri rôznych teplotách. V praxi je pri spaľovaní parciálny tlak oxidu uhličitého v priestore pece podstatne menší ako 0,1 MPa (obsah oxidu uhličitého sa pohybuje medzi 30 až 40%). čoho výsledkom je disociačná teplota CaCO3nepresahuje 824-844 ° С. Avšak, počas vypaľovania hrudkovitého vápenec, akonáhle sa povrch fólie na kúsky pozostávajúce z oxidu vápenatého dosahuje zdanlivé hrúbky, oxidu uhličitého v blízkosti reakčnej zóny zvýši na 100%, teplota sa zvyšuje a disociácia, v tomto poradí.

      Stupeň a rýchlosť reakcie uhličitanu vápenatého rozkladu závisí na teplotnom spáde na povrchu kusov, a v ich strede, kúsky veľkosti pružnosti (parciálny tlak) prítomnosti oxidu uhličitého vo vápencovej nečistoty a iné. Je zrejmé, že disociácia uhličitanu vápenatého v stredu veľké kusy pozadu na čas od disociácie na vonkajšom povrchu. V praxi je dôležité sledovať požadovanú dĺžku vypaľovania kúskov uhličitanu vápenatého v rôznych veľkostiach a tvaroch.

      Teoretické a experimentálne údaje o dĺžke vápencovej dekarbonizácie v rôznych pecných agregátoch v závislosti od veľkosti častíc a teploty spaľovania sú uvedené v grafe. Z týchto údajov vyplýva, že s poklesom veľkosti kalcinovaných zŕn vápenca sa čas dekarbonizácie znižuje. S poklesom veľkosti zrna a súčasným zvýšením teploty spaľovania sa čas na úplnú dekarbonizáciu častíc ešte viac znižuje. V dôsledku toho hlavné spôsoby zvýšenia rýchlosti kalcinácie vápenca v agregátoch pece sú zníženie veľkosti spáleného zrna, odstránenie uvoľňovaného oxidu uhličitého a zvýšenie teploty kalcinácie. Avšak so zvyšujúcou sa teplotou kalcinácie vápenca sa zvyšujú vlastnosti výslednej zmeny vápna, jeho hustota a veľkosť kryštálov oxidu vápenatého klesá.

      Prakticky teplota kalcinácie vápenca v továrni je 1000-1200 ° C. To je spôsobené tým, že rastlina spaľuje veľké množstvo surovín s oscilačným chemickým zložením obsahujúcim rôzne nečistoty a rýchlosť horenia sa v tomto prípade stane veľmi dôležitým. Preto sa vo výrobe vyžadujú vyššie teploty pri spaľovaní ako v laboratóriu. Pri každej rastline sa stanoví kalcinačná teplota vápenca v závislosti od jeho hustoty, prítomnosti nečistôt v nej, ako je pec a iné faktory. Pri pražení hustších vápencov je odstránenie oxidu uhličitého z popálenín náročné a vyžaduje vyššiu teplotu. Prítomnosť hliny a magnéziových nečistôt vo vápencoch prispieva k uvoľňovaniu oxidu uhličitého počas spaľovania a k zníženiu teploty kalcinácie.

      Husté mramorovité vápence, ktoré neobsahujú významné množstvo nečistôt, sú vypálené pri teplotách do 1300 ° C a niekedy ich prekračujú. Nižšia hustota a prítomnosť nečistôt umožňujú znížiť kalcinačnú teplotu vápna. Pri použití magnezitového vápenca ako suroviny môže byť kalcinačná teplota dokonca nižšia ako 1000 ° C.

      Keď nesprávna činnosť pece, ale aj keď to vstúpi do väčšie kusy vápenca alebo vyšší hustoty, ktorý nie je navrhnutý tak, aby nastaviť v režime továrenského paľby, ktorá je súčasťou materiálu, ktorý nie je afterburned, pretože nie je čas na dekarbonizáciu Xia. Tým sa znižuje výkon test underburning z páleného vápna, pretože nespálené časť materiálu v kalenie nerozpadá na prášok a zostáva vo forme kúskov. Nezdravý vplyv na kvalitu vápna nespôsobuje neprimerané drevo. Ak je teplota pri spaľovaní príliš vysoká, môže dôjsť k popáleniu vápna, pri ktorom sa objaví veľký kryštalický oxid vápenatý. Prehriatie zhoršuje kvalitu vápna, pretože spôsobuje pomalé ochladzovanie jeho častíc. Ten môže úplne zhasnúť v štruktúre a v ňom spôsobiť nielen praskliny, ale aj deštrukciu. Veľké kryštály oxidu vápenatého v mŕtvom pálené vápno vyrobené rekryštalizáciou CaO obnažená časť palivového popola taveniny alebo predĺženej zahrievanie pri vysokej teplote.

      Pri príprave zemného nehaseného vápna sú nespálené a spálené častice rozdrvené a nie odpadné a škodlivý účinok spálenia s riadnou jemnosťou mletia sa znižuje. Avšak ani veľmi jemné brúsenie nedokáže úplne vylúčiť účinok spálenia.

      Zóna rozkladu CaCO3v každom kuse sa rozkladá od povrchu až po jeho vnútorné vrstvy v určitej rýchlosti, v závislosti od teploty spaľovania a tiež od štruktúry kameňa. Napríklad pri teplote okolia 900 ° C je rýchlosť rozširovania zóny rozkladu CaCO3vo vápenci priemernej hustote približne 3 mm v jednej hodiny a pri teplote 1100 ° C pri 14 mm po dobu 1 hodiny. V dôsledku toho je rýchlosť streľby kusov vápenca pri 1100 ° C v 4,7 raza.bolshe než pri 900 ° C Pri zvyšovaní teploty pri spaľovaní sa spotreba paliva znižuje. Avšak by malo viesť k úplnému dekarbonizácie Kalcinačné uhličitan vápenatý pri najnižšej možnej teplote a udržiavanie minimálnej materiálu za týchto podmienok ( "mäkké" pečenia) na výrobu pálené vápno.

      Na kalcinovanie vápna sa používajú hlavne hriadeľové a rotačné pece. Výber typu pece závisí od charakteru surovín, rozsahu výroby, použitého paliva a iných faktorov. Vypaľovanie vápna sa môže vykonávať na pevných, kvapalných a plynných palivách. Najpoužívanejšie banské pece. Široké používanie šachtových pecí na výrobu vápna je vysvetlené ich výhodou oproti ostatným vápencom. Sú spoľahlivé v prevádzke, vyžadujú nižšiu spotrebu paliva v porovnaní s inými pecami a umožňujú použitie miestnych typov.

      Hriadeľové pece majú najčastejšie kruhový alebo obdĺžnikový prierez so zaoblenými čelnými plochami. V pozdĺžnom reze môže mať hriadeľ tvar valca, dvoch zrezaných kužeľov, ohnutých širokými základňami. Niekedy hriadeľ v hornej časti má tvar valca av spodnej časti je zrezaný kužeľ a naopak (obrázok).

      Mínové vápenné pece pracujú nepretržite. Po určitých krátkych intervaloch sa do hornej časti hriadeľa vložil vápenec a pripravené vápno sa vyložilo zo spodnej časti. Vápenec sa pomaly znižuje do šachty, pričom prvé zahreje, potom pečené a nakoniec spodná časť hriadeľa sa ochladí. Vzduch na spaľovanie pochádza zospodu, ochladzuje vápno a privádza sa do ohrievacej zóny. Dymové plyny v dôsledku súčasného odsávania alebo sania a výbuch vyliezť hore a vstup do zásobníka, je cesta dáva teplo vápenca pece a odparení vlhkosti v ňom obsiahnuté. Tak, v šachte pece sú tri pásma: prvá - sušenie a ohrev, druhý - streľba, tretí - chladenie.

      Hlavnými prvkami šachtovej pece sú: šachtovej pece alebo pracovné komora, nakladacie a vykladacie zariadenia pre rozvody vzduchu a odsávacie zariadenie a vzdialené zariadenie pece pre spaľovanie paliva vonkajšie hriadeľ.

      V šachtových peciach sú obložené šamotovými tehálami. Dlhšia životnosť sa vyznačuje obložením žiaruvzdorných materiálov s viacerými chaosmi, chróm-magnezitu a vysokohlinitým kremíkom. Pre vnútornú pracovnú vrstvu obloženia v stene pece bola umiestnená izolačná vrstva šamotových ľahkých žiaruvzdorných materiálov. Priestor medzi murivom a kovovým plášťom pece pre väčšiu tepelnú izoláciu je naplnený zemným šamotom alebo trojlístkom. Puzdro je vyrobené z oceľového plechu s hrúbkou 8-14 mm. Niekedy je za pracovnou vrstvou obloženia stien pece rozložená červená tehla. Pracovná výška bane je 10-28 m, priemer do 6 m.

      Pripravte vápenec na praženie v šachtových peciach na zariadení na drvenie a triedenie, vybavených drvičmi čelustí a triediacimi strojmi. V moderných továrňach môže drvič získať kusy až do 0,5 m pre drvenie, rýchlosťou 75 t / h. V prípade potreby sa používa dvojstupňové drvenie. Pri rozdrvení a triedení vápenca je drvený a spravidla je rozdelený na frakcie určitých veľkostí.

      Sťahovateľný do šachtovej pece vápencovej kusy majú rozmery obvykle, 06-0,2m. Menšie množstvo vápenca hrudiek v šachtovej pece vytvára veľmi veľký odpor k pohybu plynov a zhoršujúcej sa adhéziou. Preto pri spaľovaní menších kusov je potrebné vytvoriť podmienky na urýchlenie pohybu plynov. Pokiaľ ide o vápenatý vápenec s rôznymi veľkosťami kusov, kalcinačný režim sa musí vypočítať na základe času potrebného na spaľovanie veľkých kusov. Malé kúsky sú vypálené predtým a na dlhú dobu obsadzujú objem priestoru rúry, ktoré už boli spálené.

      Čím jednotnejšia je veľkosť kusov, tým ľahšie je regulácia režimu spaľovania a tým vyššia produktivita pece. Preto, ak je na továrenské pecí, výhodnejšie dvoch prívodných pofraktsionny kalcinácia, pričom v každej pece vložený jednotnú veľkosť kusov (čím väčšia je veľkosť by nemala presiahnuť veľkosť najmenšie kúsky viac ako 2-krát). Napríklad je účelné oddeliť rozdrvený vápenec na tri frakcie s veľkosťou častíc 0,08-0,15; 0,04-0,08; 0,02-0,04 m.

      V prípade, že kalcinácia vápenca 0.08-0.15 m veľkosti a miešanie vápenné pece a odstránenie priemery polugazovyh 500 kg na 1 m 3 využiteľným objemom bane deň, 0.04-0.08 m kusy pre odstránenie počas vápna doba je 1000 kg / m 3 a pre kusy 0,02-0,04 m - 2000 kg / m 3. Pri pražení veľkých kúskov vápenca sú povrchové vrstvy vystavené vyšším teplotám, ako sú vnútorné vrstvy, a preto sú kompaktnejšie. Je preto žiaduce, aby sa zmenšila veľkosť určitých medziach kalcinovaných vápencové hrudky, ktoré sa zvýšenie produktivity a zníženie pece tesniace povrchovej vrstvy kusov dyhovanie malty.

      V závislosti od typu paliva a spôsobu jeho spaľovania sú šachtové pece rozdelené na preplňovacie, dlhé plameňové a plynové pece. V hriadeľi preplňovej pece sa palivo plní spolu s vápencom v pevnej forme a pohybuje sa s ním hriadeľom, čím spaľuje a uvoľňuje teplo. V šachte pece prevádzkujúce dlhoročnou plameňa palivo sa spaľuje v posledných vopred rozšírení pece, kde horúce plynné produkty vstupujú hriadeľ cez otvory v jeho stenách, ktoré sa nachádzajú vo vzdialenosti 1/3 výšky od zeme. Plynové pece pracujú spravidla na zemnom plyne.

      V miešaní a pece pre palivá s nízkym obsahom prchavých látok (antracitu, koksu a štíhle triedy uhlie), ktorý dáva pri spaľovaní krátke plamene a pece, ktoré pôsobia na dlhoročnú plameňa palív - dlhé uhlie, rašelina, drevo a bridlice (vysoký obsah prchavých), Palivo na kalcinovanie vápna je triedené a sušené.

      Doba horenia paušálneho paliva v prepadových peciach by mala zodpovedať dĺžke trvania kalcinácie vápenca. Ak sa palivo vyhorelo pred úplným spálením vápenca, spodná časť vypaľovacieho pásma zostáva nevyužitá a časť vápna sa nespáli. ak je palivo príliš veľké, proces spaľovania môže byť zbytočne dlhý a časť paliva vstúpi do chladiacej zóny nespálenej pece. Rýchlosť horenia závisí od druhu použitého paliva. Napríklad rýchlosť horenia antracitu (ak je rýchlosť horenia koksu braná ako jedna) je 0,89.

      V sušiacej a vykurovacej zóne sa vlhkosť odparuje z vápenca a z paliva (v prepadových peciach). Vápenec v tejto zóne je ohrievaný na teplotu začiatku disociácie a palivo na teplotu vznietenia. V spaľovacej zóne disociácia CaCO3a MgCO3. Väčšina paliva spaľuje uprostred pásma spaľovania, kde sú podmienky spaľovania optimálne z hľadiska teploty vykurovania, množstva vzduchu a inertných plynov. Preto dochádza k maximálnemu prenosu tepla na materiál. V chladiacej zóne vápno dodáva teplo do vzduchu prichádzajúceho zospodu, ktorým je umývanie kúskov kalcinovaného materiálu.

      Pri spálení vápenca na plyne alebo plyne prúdi spaľovací vzduch priamo (v smere pohybu plynov).

      V šachtových peciach je konštrukcia vytvorená dymovým ventilátorom. Vzhľadom na malý obsah prachu má komín malú výšku (10 až 15 m) a slúži len na odstránenie plynov, ktoré do neho zasahuje výfukový systém dymu. Výfukový ventilátor vytvára v hriadeli výrazné zníženie tlaku vzduchu, čo zvyšuje rýchlosť pohybu plynov a vzduchu a tým zlepšuje podmienky prenosu tepla z plynov na spálený materiál. Výsledkom je zvýšenie produktivity pece. Zriedkavé vytvorenie odsávača v závislosti od veľkosti bane, kúskov vápence a prítomnosti umelého vzduchu je 0,5-1,8 MPa. V prítomnosti systému výfuku dymu musí byť horná časť pece zapečatená, aby sa zabránilo nasávaniu vonkajšieho vzduchu.

      Materiál po prúde vytvára veľkú odolnosť proti pohybu vzduchu nahor, pričom jeden odťahový dym nie vždy poskytuje požadované množstvo vzduchu zospodu do spaľovacej zóny paliva. Preto sa niekedy používa umelá rana, pri ktorej sa vzduch dostáva do spodnej časti pece ventilátorom pri tlaku 2,5 až 6 MPa. Navyše môže byť určitý vzduch nasávaný do hriadeľa na spodnej úrovni strelnej zóny. Nie je vždy postačujúce použiť jeden umelý úder. Vďaka sania a fúkaniu kĺbov sa rýchlosť vzduchu v hriadeli výrazne zvýši, čo urýchľuje spaľovanie paliva, ako aj proces kalcinácie a chladenia vápna. Pri absencii umelých stimulátorov je produktivita pece výrazne znížená.

      Vzduch pod tlakom je privádzaný do spodnej časti pece cez liatinové hrebene s otvormi umiestnenými nad vykladacím zariadením. Pri použití výbuchu, aby sa zabránilo strate vzduchu cez výpustné zariadenie, je spodná časť hriadeľa zapečatená zámkovým uzáverom alebo bubnom.

      Keď odsávač dymu pracuje v peci, vzniká vákuum a pri vstupe vzduchu ventilátorom sa aplikuje tlak. Ak sú obidve prítomné, v dolnej časti sa vytvorí tlak a na vrchu sa aplikuje vákuum. Tlak vzduchu v spodnej časti pece môže polugazovoy zabrániť prenikaniu do polugaza hriadeľa, takže pec polugazovymi pece pracujú vo vákuu alebo za mierneho tlaku vzduchu, ktorý na úrovni vstupe plynu prichádza navnivoč. Preplňovacie pece môžu pracovať pod vysokým podtlakom a vysokým tlakom.

      Nižší výbuch zlepšuje výkon pece, ale zhoršuje kvalitu vápna - silne dochucuje, zvyšuje sa jeho hustota a rýchlosť ochladzovania sa spomaľuje. Silné fúkanie spôsobuje nadmernú spotrebu paliva a znižuje odolnosť obloženia. Silné vákuum nespôsobuje škodlivé následky.

      Zaťaženie vápenca a vyloženie kalcinovaného vápna v moderných vápenných peciach je mechanizované. Pre prívod paliva a vápenca na nakladacie pece určeného pre väčšie časti preskočí ovládacie tlačidlo, elektrický navijak a podávača pre nakladanie materiálu v vedre. Vedrá sa nakladajú z zásobníkov automatickými podávačmi. Pri zápachových kachiach sa na podávanie vápenca a uhlia používajú dvojité podávače.

      Správne zaťaženie materiálu má veľký význam pre prevádzku pece a proces vypálenia. V polovodičových a plynových šachtových peciach plameň má tendenciu preraziť materiál na stenách pece, pretože vzduch sa dodáva väčšinou z jeho obvodu. Navyše v poloplynových peciach s diaľkovými spaľovacími pecami plyny prechádzajú hlavne cez otvory v stene šachty a stúpajú, a to až do stredu pece. Preto je vhodné nakladať menšie materiály na steny a väčšie do stredu. V pretekajúcich peciach pre dlhšiu prevádzku obloženia je palivo pokryté v určitej vzdialenosti od stien pece.

      Ekvivalentná spotreba paliva v prepadových peciach je 13-18% hmotnosti kalcinovaného vápna alebo 3800-4970 kJ na 1 kg. Kapacita týchto pecí je 30-200 t / deň a závisí od ich veľkosti, typu a veľkosti kusov vyhoreného materiálu a paliva, ako aj podmienok trhacích prác a trakcie. Špecifické odstraňovanie vápna s 1 m 3 užitočného vnútorného objemu pece (pece objem napätie) pri normálne množstvo vápenca hrudiek cez 0,06 m je 600-800 kg / (m 3 -sut). Vnútorný užitočný objem sa chápe ako objem bane vo výške od úrovne prívodu vzduchu od hriadeľa až po úroveň vypúšťania plynných produktov v jeho hornej časti.

      Vo vyspelých továrňach sa špecifické vápno znižuje na 1200 kg / (m 3-sut) a vyššie. Napínacie hriadeľ prierez (plošný tlak), t. E. kapacita pece, uvedené na 1 m 2 prierezu, a miešanie v peci je až 15-20 m / (m 2 -sut). Uvedené údaje sa týkajú kalcinácie vápenca s nízkou magneziózou strednej hustoty s dosiahnutím vápna, ktorého aktivita nie je nižšia ako 85%. Pri použití magnezitových vápencov sa tieto údaje zlepšujú a pri hustších vápencoch sa zhoršujú.

      Tieto plyn vysoké pece, ako aj pece prevádzkujúce dlhoročnou plameňa palivového plynu sa prenáša cez steny usporiadané v plyne pece priletel a povstať hriadeľ, najmä pozdĺž jeho stien. Výsledný materiál v priereze pece sa spaľuje nerovnomerne, s vápencom, v centre, kalcinovaný slabšie, než je pri stenách ohniska. Z tohto dôvodu, plynový kotol s kruhovou časť majúca priemer nie väčší ako 1,8 m. Performance pece s tak malým priemerom je malý. Pre zvýšenie prierezovú plochu, hriadele pece prepožičiavajú obdĺžnikový tvar so zaoblenými koncovými plochami, a pre dodávanie plynu paliva prevezený v dlhých stenách šachty pece splnená, je vzdialenosť medzi dlhými stranami by nemala byť väčšia ako 1,8 m. Zväčšenie prierezu ako kruhový hriadeľ, nastavenie v strede pece sú šamotové tyče (jadrá) s veľkým priemerom a výškou, ktoré dosahujú až k plynovým otvorom. Priemer priečneho prierezu hriadeľa môže dosiahnuť až 4 m.

      Pri pečení v poloplynových peciach do pecí nie je dodávané dostatočné množstvo vzduchu a palivová vrstva je udržiavaná relatívne vysoká, takže proces horenia v nich neprebieha úplne. Teplota spalín je nižšia (800-1000 ° C), obsahujú významné množstvo (najmenej 15%) horľavých plynov (oxid uhoľnatý, vodík). Takéto spaliny, nazývané poloplyn alebo poloplyn, sa privádzajú priamo do pece alebo kolektora, čo je prstencový kanál okolo šachtovej pece, ktorá je k nemu pripojená špeciálnymi oknami. V kolektore sa spriemeruje zloženie polopriepustného plynu a rozdeľuje sa cez pecový úsek rovnomernejšie ako pri priamom privádzaní z pece do pece. Polovina je spálená v peci s dodatočným prívodom vzduchu,

      teplota je až 1100-1300 ° C. Počet poloplynových pecí 2-6; sú umiestnené symetricky okolo hriadeľa.

      Polovzdušné pece typu vrstvy majú nízky tepelný výkon, zvýšenú spotrebu paliva a iné nedostatky. Aeronfonátové pece sú účinnejšie. Ide o guľatý hriadeľ so spodnou kužeľovou základňou. Dno pece sa privádza pod vysokým tlakom vzduchu, a zo zhora napínacieho zariadenia - fines paliva (kusy veľkosti do 5 mm). Jemné častice paliva pod vplyvom tepelného žiarenia stenami žhaviaca pece a splyňuje, vypálenie pece. Väčšie častice sú tlačené vzduchového prúdu paliva do stien pece, kde rýchlosť vzduchu za sebou a padajú do kužeľové časti pece, odkiaľ opäť hodil do stien pece, takže pohyb, pokiaľ nie sú rúcať pod vplyvom teploty. Výsledný pričom jemné častice, unášané v spaľovacom priestore, kde splyňuje a spaľuje. Popol čiastočne unášané plynov v šachte pece a čiastočne sa usadzuje na stenách pece. V aerofontánnych peciach je možné spáliť rôzne jemnozrnné druhy paliva. Takéto pece umožňujú mechanizáciu spaľovacieho procesu a sú ľahko ovládateľné. Ich nevýhodou je splynutie vnútorných stien popola, ktoré sa musia pravidelne čistiť.

      Ekvivalentná spotreba paliva v poloplynových peciach predstavuje 16-20% hmotnosti kalcinovaného vápna alebo 4700-5550 kJ na kg. Časť tepla (asi 20-30%) sa stratí, keď palivo spálí v peci. Kapacita pecí s poloplynovými pecami sa pohybuje medzi 15-50 t / deň a závisí od ich veľkosti. Priemerné špecifické odstraňovanie vápna je 500-750 kg / (m3 -s) pri bežnej veľkosti kúskov vápna (nad 0,06 m). Špecifické odstránenie sa vypočítava na objem lumenov pologuľových pecí, čo znamená objem bane vo výške od miesta vniknutia chladiacej kvapaliny do hriadeľa a do miesta, kde sú plynné produkty odklonené.

      Zemný plyn sa líši od plynu od pologuľových chrobákov s vyšším obsahom horľavín. Pri kalcinácii zemných plynov v banských peciach sa zvyšuje kvalita vápna, zvyšuje sa produktivita pece a zlepšujú sa pracovné podmienky. Pri prenose existujúcich prepadových a poloplynových šachtových pecí do plynového paliva je obzvlášť dôležité vytvoriť podmienky pre rovnomerné rozdelenie plynu pozdĺž prierezu bane. V peciach s priemerom menším ako 1,8 m je plyn privádzaný do pece pomocou horákov vložených do špeciálnych otvorov v stenách pece. Pri väčšom priemere sa vykonáva periférne a centrálne napájanie plynu a pri štrbinovej časti hriadeľa iba obvodový prívod v dvoch alebo viacerých úrovniach. Centrálna dodávka plynu sa vyrába pomocou horizontálneho jadra alebo diametrálne umiestnených kovových nosníkov, chladených vodou, s horákmi s podsvietením. To vám umožní vkladať ďalšie plynové palivo do stredu hriadeľa. Vodou chladené nosníky sťažujú prevádzku pece a spôsobujú tepelné straty chladiacou vodou. Ak chcete nahradiť poškodený zväzok, je potrebné vypnúť a vyložiť pec. Preto namiesto týchto nosníkov sú namontované vzduchom chladené konzolové horáky, ktoré je možné vymeniť bez zastavenia pece.

      Primárny vzduch na spaľovanie plynu (približne 25% z celkového objemu) je vedený nad prívodmi plynu pozdĺž obvodu a pod nosníkom cez samostatné potrubie alebo nasávaný cez prívody plynu. Sekundárny vzduch je vedený cez dno pece.

      Kapacita plynových pecí je 15 - 200 ton vápna za deň. Špecifické odstránenie vápna s 1 m 3 užitočného (pracovného) objemu bane je 500-900 kg / (m 3-sut) a z 1 m 2 priečneho rezu bane - 9-16 t / m 2-sut. Ekvivalentná spotreba paliva je 14-20% vápennej hmotnosti alebo 4100-5900 kJ na 1 kg hotového výrobku.

      Vypaľovanie vápna na vykurovací olej má svoje vlastné vlastnosti. V zmesi so vzduchom dochádza k rýchlemu spaľovaniu vykurovacieho oleja, kým sa vyvíjajú vysoké teploty vyžadujúce použitie špeciálnych horákov. Pri spaľovaní vykurovacieho oleja je možné použiť nie čistý vzduch, ale jeho zmes s odpadovými plynmi. Zároveň sa spomaľuje spaľovanie, teplota klesá a kvalita vápna sa zlepšuje. Injektormi vstrekne rozprašovaný vykurovací olej do špeciálnych predkomorových priestorov, kde je splyňovaný.

      Pri vstupe do pece, keď je ventil spustený, sa na steny pece, kde sú sústredené malé kúsky kameňa a uhlia, stredne veľké, dostávajú kúsky vápence a paliva. To uľahčuje vyrovnanie rýchlosti vzostupného prúdu plynu pozdĺž prierezu hriadeľa pece.

      Vložte do rúry môžete použiť Kübel, je valec s kapacitou 3-7 ton s mnogostvorchatym dne, to všetko v chlopní, ktoré môžu byť otvorené okamžite a súčasne. Priemer valca je o niečo menší ako priemer pece. Kübel sa plní na otočnom stole, av stredu veľkého vápenca naložené s uhlím, a obvodom - malé vápenec bez uhlia. Plnené Kübel, pomocou kladkostroja a jednokoľajové sa privádza do pece, a potom sa okamžite otvoriť všetky spodné chlopne, a náboj je vložený do pece v približne rovnakom poradí, v akom bola v Kübel. Jedna kyubel ponúka niekoľko pecí. V moderných šachtových peciach sú nastavené indikátory rádioaktívnej hladiny pre ich zaťaženie. Z impulzu indikátora hladiny sa pec automaticky zapne vápenec a palivo.

      Keď sa kalcinácia vápna tepla spotrebovaného pre odparovanie vlhkosti a rozkladu vápenca a uhličitany vápenatý a horečnatý. Zvyšná časť tepla sa stráca s dymovými plynmi v dôsledku chemických a mechanických spaľovací neúplnosti sa z pece vápna cez banských stien a t. D. Pomer užitočného strávenú tepla celý tepelný tok sa nazýva tepelnú účinnosť charakterizuje účinnosť jednotky pece na tepelné rešpekt. Za normálnych okolností je tento pomer 0,40-0,75 v závislosti od spôsobu a konštrukcie Kalcinačné pece.

      Režim spúšťania je možné nastaviť zmenou rýchlosti vykládky a nakladania, ako aj práce ventilátora a odsávača. Pri spaľovaní v peciach so vzdialenými pecami je tiež regulovaná činnosť pecí.

      Porovnanie šachtových pecí rôznych typov ukazuje, že prietokové kachle sú najjednoduchšie na inštaláciu, vyžadujú menej spotreby paliva, sú pohodlnejšie na použitie a nepotrebujú časté opravy. Avšak vzhľadom na to, že kusy paliva v nich spálili medzi vyhoreným materiálom, kvalita vápna je horšia ako v plynových peciach. Výsledné vápno je vypálené nerovnomerne, obsahuje pomaly hydratované popálenie. Popol z paliva nielen mechanicky znečisťuje vápno, ale v interakcii s ním zhoršuje kvalitu hotového výrobku. Prepadové kachle fungujú len na antracit alebo chudé uhlie.

      Spaľovanie zemného plynu alebo kvapalného paliva umožňuje dosiahnuť vyššiu kvalitu vápna.

      Plyny, ktoré opúšťajú šachtové pece, obsahujú veľké množstvo oxidu uhličitého, ktoré je výsledkom spaľovania paliva a rozkladu vápenca. V mnohých závodoch, ktoré spaľujú vápno kvôli technologickým potrebám, sa vo výrobe zachytáva a používa oxid uhličitý. Odpadové plyny, ktoré majú relatívne vysokú teplotu a malé znečisťujúce látky z vápna a popolčeka, sa dodávajú do pračky a potom sa likvidujú.

      Vápno kalcinácia v rotačných peciach má nasledujúce výhody: vysoká produktivita jednej jednotky (až 1000-1200 ton / deň); vysoká kvalita produktu, rovnomernosť spaľovania a vysoký stupeň disociácie vápenca; možnosť kalcinovania jemných frakcií vápenca, kriedy a iných uhličitanových hornín; relatívne krátke trvanie praženia, nižšie náklady práce na výstupnú jednotku.

      Súčasne praženie v rotačných peciach vyžaduje viac spotreby paliva a elektrickej energie a väčšie kapitálové investície. Pri spaľovaní použite tuhé práškové, kvapalné (palivové oleje) a plynné (zemný plyn). Z rotačných pecí dochádza k výraznému posunu prachu (10-15%), čo si vyžaduje inštaláciu účinného zariadenia na zachytávanie prachu.

      Dĺžka pecí na pečenie vápna je 30-110 m, priemer 2-3,6 m. Uhol pece je 3-5 °. Frekvencia otáčania je 0,5-1,2 min-1. Kapacita rotačných pecí je 500-900 kg / m3 za deň. Spotreba konvenčného paliva je až 20-30% hmotnosti kalcinovaného vápna.

      V rotačných peciach je vhodné spaľovať vápenec kusmi jednotnej veľkosti. Môžete tiež spáliť malé vápencové frakcie, ktoré sú odpadom v dôsledku ich rozdrvenia a triedenia počas spaľovania v šachtových peciach. Môžete horieť a kriedovo vápenca s nízkou pevnosťou, ale musí byť vysušená alebo varená vo forme suspenzie obsahujúcej 36-44% vody.

      Pri výrobe vápna sa hlavne používa suchá výrobná metóda. Použitie rotačných pecí umožňuje úplnú mechanizáciu a automatizáciu výrobného procesu. Tieto pece sa však vyznačujú vysokou spotrebou paliva v dôsledku výrazných tepelných strát s odpadovými plynmi. Aby to bolo možné odstrániť, je potrebné inštalovať výmenníky tepla v peci a za to zahrievať suroviny. Je tiež potrebné mať k dispozícii účinné chladiace zariadenia na využitie tepla vápna, ktoré sa má vypúšťať. Priemysel používa chladničky bubna a rošt. Najefektívnejšie v prevádzke (chladenie vápna od 1000-1100 ° C do 40-80 ° C) sú chladiče roštu.

      V posledných rokoch sa vyvíjajú nové metódy kalcovania vápna v peciach s "vriacou" vrstvou, v cyklónových vírivých peciach av spaľovacích strojoch s rotujúcim roštom. Tieto spôsoby spaľovania umožňujú použitie jednotiek charakterizovaných vyššou špecifickou produktivitou.

      Je veľmi efektívne pečať v "vriacej" vrstve, ktorá zabezpečuje rýchly prenos veľkého množstva tepla z plynu do pečeného materiálu. Podstata spúšťacej metódy v "vriacej" vrstve spočíva v tom, že cez vrstvu materiálu umiestnenú na mriežke prechádza vzostupný prúd plynu rýchlosťou, pri ktorej dochádza k nepretržitému obehu jednotlivých častíc vo vrstve. V tomto stave materiál získava tekutosť, t.j. podobnosť s kvapalinou (dochádza k jej fluidizácii). Kombinácia fluidizácie s vypálením drveného materiálu (až do 12 mm) podporuje miešanie častíc materiálu, vyrovnávanie teplôt v celej vrstve a zintenzívnenie prenosu tepla. Preto sa teplota plynov môže udržiavať blízko teoretickej disociačnej teploty vápenca.

      Vypaľovanie v "plnej" vrstva sa vyrába v reaktore, ktorý je vertikálne kov, otfuterovannuyu vnútri šachty, ale rozdelená žiaruvzdorný výška mrežový oblúky tri - päť zón. Pre prenos materiálov z jednej oblasti do druhej sú rúry vyrobené z legovanej ocele s koncovými dorazmi na koncoch. Výška fluidného lôžka definovanej vzdialenosti od okraja prepadovú rúrku do mriežky. Na okraji reaktora alebo v jeho spodnej časti sa nachádzajú horáky na plynné alebo kvapalné palivá. Vzduch do horákov a pod spodnou mriežkou je napájaný dúchadlom.

      Konštrukcia reaktora a povaha postupu v ňom určujú výrobu kvalitného vápna s nízkou spotrebou paliva. Prevádzka reaktora môže byť úplne mechanizovaná a automatizovaná. Nevýhodou tohto zariadenia je vysoký prach (až 30%) a možnosť kalcinácie len úzkych vápencových frakcií (0,3-3, 3-12 mm). To značne komplikuje prípravu surovín a čistenie odpadových plynov.

      Spálenie vápna v zavesenom stave a na spekanie mreží v inštaláciách rôzneho prevedenia je sľubné.

      Technologické schémy na získanie stavebného vápna

      Pre stavebné materiály na báze práškového vápna sa používa (alebo cestovitá) vápna, ktorý mletie na jemný prášok (alebo suspenzie, obsahujúce jemne disperzné fáze) sa vykonáva mechanickým alebo chemickým dispergačné kusového vápna.

      Pri brúsení vápna mechanickými prostriedkami (pri brúsení) sa získa vápenné vápno. To možno použiť rôzne jednotky, napr gule a trubice mlynu (jedno-, dvoj- a trojkomorového), vysokorýchlostné kladivový mlyn, kladivový drvič a jemný drvič t. D.

      Keď jemné mletie nehaseného vápna v guľových mlynoch trubice často dochádza tmelenie výmurovky a mlecích telies jemne rozptýlených častíc materiálu, ktorý sa má mlieť. To dramaticky zhoršuje podmienky mletia a znižuje produktivitu mlynov. Aby sa zabránilo agregácii jemných zŕn vápna a držať ich na bronefuterovku, gule a otvory v priečok a otvorov, vápno sa pridáva do tvrdšieho materiálu (kremenný piesok a podobne. D.).

      Pred jemným brúsením sa veľké kusy vápna (viac ako 80 mm) účelne rozdrvia v čeľusťových alebo kladivových drvičiach. V tomto prípade budú najjemnejšie brúsne telieska v guľových mlynoch malé guľôčky (priemer 20-25 mm).

      Pri jemnom mletí nehaseného vápna iba pomocou drviča (následnej kalenie, je spoločne s pieskom v produkcii schéme kremičitého tehly), je výhodné použiť dvojstupňového drvenie. Pre dosiahnutie dostatočného mikronizácie vápna (50% prechádza sitom vápno № 021) na druhom stupni drvenie na kladivovým rošte konvergovať tak, aby bola vzdialenosť 6,8 mm medzi nimi. V dôsledku vytvárania počas mletia nehaseného vápna lúhu prachu, pozostávajúci v podstate z oxidu vápenatého, musia byť brúsne zariadenie vybavené účinnými odprašovacích zariadení (vreckové filtre, a tak ďalej. D.). Rýchlosť mletia nehaseného vápna má veľký vplyv na jeho vlastnosti, najmä v prípade prehriatia. Napriek tomu ani veľmi jemné brúsenie nemôže kompenzovať negatívne javy doprevádzajúce "tvrdé" nerovnomerné horenie vápna.

      Dostatok rezerva pri zvyšovaní vápno mlecie účinnosti je zavedenie do nej malých množstiev povrchovo aktívnych látok, ako je siričitan-kvasiniek kaša (RRT), trietanolamín, oleje mydlo a ďalšie. Pre výrobu práškového páleného vhodné vápenca s vysokým obsahom ílu a magnezitových nečistôt pretože v tomto prípade nie je vytvorený nehasené odpad vo forme častíc, ktoré sú nevyhnutné pri príprave hydratovaného vápna. Pri výrobe zmesových spojív na báze vápna (vápno, troska, vápno-popol, vápno-glinitnogo a t. D.) efektívnejšie využitie páleného vápna ako hydratácie.

      Keď je voda navlhčená nehaseným vápnom (hrudka alebo zem), je chemicky rozptýlená. Tento proces je založený na chemickej interakcii oxidu vápenatého s vodou za vzniku hydroxidu vápenatého. V technológii sa tento proces s uvoľnením 65,1 kJ tepla na 1 g CaO sa nazýva kalenie vápna a postupuje sa podľa nasledujúcej reakcie: CaO + H2O = Ca (OH)2.

      Pri kalení vápna je možné a väčší stupeň väzby vody. Rozlišujte nasledujúce stupne uhasenia CaO v pastilke, najprv sa voda vstrekuje do rýchleho vápna a zvlhčená hmota sa zhutňuje. Medziprodukt typu hydroxyhydrátu vápnika je tvorený nasledujúcou reakciou: CaO + 2H2O = CaO-2H2O. Potom sa hustá homogénna hmota rýchlo zohreje a zmení sa na "vriaci" prášok. To je spojené s rýchlym odparovaním. Proces spontánneho rozkladu oxhydrátu vápnika je opísaný rovnicou CaO-2H2O = Ca (OH)2+H2O + 65, l kJ.

      Hydroxid vápenatý, ktorý vznikol v dôsledku vyššie uvedených reakcií, má vzhľad vločkovacieho výrobku - tlačí. Chemická disperzia (samo depozícia) počas kalenia vápna nastáva v dôsledku zvýšenia špecifického objemu tuhej fázy, ku ktorej dochádza počas premeny CaO na Ca (OH)2a zhoršuje sa uvoľnením produktu v dôsledku odparovania.

      Keď sa hasené vápno do cesta sú rovnaké procesy ako keď v práškovej vápno hasenie, častice hydroxidu vápenatého, ale majú trochu väčšiu veľkosť, pretože menšie hmota sa zahrieva v dôsledku prebytku vody, ktorá má maximálnu kapacitu tepla. Puzdrá sú známe (predmetom intenzívnej odvod tepla), ak je hasenie vápna voda nesprevádza jeho samorassypaniem, a vytvára hustý a pevný kameň sa skladá v podstate z Ca (OH)2.

      Teoreticky, kvôli uhaseniu vápna v škodcovi je potrebné zaviesť z hmoty CaO 32,13% vody. V praxi, v závislosti od prítomnosti nečistôt v vápne, stupňa kalcinácie a spôsobu kalenia sa voda odoberá dvakrát až trikrát viac, v dôsledku intenzívnej odparovania sa podstatná časť odparuje. Pri nedostatku vody dochádza k tzv. Vyhoreniu hydratovaného vápna spolu s výskytom častíc, ktoré sa ťažko zháňajú. Ich tvorba je dôsledkom toho, že hydratácia vápna bezprostredne po uzatvorení vody sa najrýchlejšie vyskytuje na povrchu zrna, čo sa rýchlo objavuje ako v podobe tekutej vrstvy hydroxidu vápenatého. Táto vrstva hydrátu v dôsledku nasávania vody z neho s vnútornými časťami zŕn nehaseného vápna vyschne, zhutňuje a zabraňuje vniknutiu vody do zŕn a spomaľuje ich hydratáciu (kalenie).

      Keď hasené vápno je vápenný hydrát v prebytku vody rýchlosť odparovania vody sa zníži (v dôsledku vysokej tepelnej kapacity vody) a jeho časti, zostáva vo voľnej forme, znížením kvality práškového výrobku, takže obsah vlhkosti PU-Shonky by nemal prekročiť 5%. Množstvo vody potrebnej pre hasenie vápna v vápna cesta závisí od zloženia, kvalitu jeho kalcinácia, procese a ďalších faktorov pre hasenie vápna. Tučnejšie vápno (menej nečistôt v ňom, je mäkšia a úplnejšie spaľovanie), tým viac vody obsahuje vyrobená z lipového tmelom. V priemere sa vápno v hasení cesto vyžaduje 2,5 litra vody ua 1 kg nehaseného vápna. Zavedením väčšieho množstva vody sa získava vápenné mlieko.

      Pri kalení chudého vápna sa vytvárajú väčšie zrná s menším špecifickým povrchom. Toto vápno sa viaže a zachováva menej vody, a to zase znižuje výťažnosť testu a znižuje ho pri použití plastov.

      Keď je voda ochladená, počiatočné fázy procesu kalenia vápna prebiehajú pomerne pomaly. Je to spôsobené tým, že na povrchu zŕn vápna vzniká hustá cesta podobná cesto, čo spomaľuje interakciu s vnútornými vrstvami týchto zŕn s vodou. Aby sa tento jav eliminoval a urýchlil kalenie vápna, odporúča sa intenzívne miešanie kaliaceho vápna. Pozitívne výsledky sa dosiahnu kalením vápna nasýtenými vodnými parami pri zvýšenom tlaku v uzavretých bubnoch.

      V praxi sa môže kalenie vápna vykonať ručne a pomocou špeciálnych mechanizmov: hydratačné a absorbčné. Varenie vápna ručne prakticky nie je v súčasnosti aplikované.

      Výrobná výroba hydratovaného vápna pozostáva z nasledujúcich operácií: 1) drvenie vápna; 2) jeho kalenie; 3) silážovanie ochladzovacieho produktu; 4) preosievanie nezasednutých častíc, ich mletie a miešanie s väčšinou haseného vápna; 5) balenie hotového výrobku. Pre všetky operácie, s výnimkou kalení vápna, sa používa typické zariadenie, zvyčajne sa používa pri výrobe spojiva. Hasenie vápna v mačička sa vykonáva v špeciálnych prístrojoch - hydratačných zariadeniach kontinuálneho alebo periodického pôsobenia.

      V hydrátoroch sa pri intenzívnom miešaní vápna a vody začína rýchla hydratácia na povrchu kúskov. Po prvé sa získa plastové cesto, ktoré sa potom zmení na horúci prášok, z ktorého sa v dôsledku exotermie hydratačného procesu odparí nadbytok vody a prášok vysuší.

      Pushonka v porovnaní s vápnom kus má nasledujúce výhody: vápenný hydrát je hotový produkt, a kusové vápno - polotovar sa má spracovať (hasenie alebo brúsenie); vápno-pushenka neobsahuje veľké nekontaminované častice, pretože sú oddelené počas kalení a rozdrvené v rastline; je vhodnejšie prepravovať, skladovať a dávkovať balené vrecúško ako vápno s rýchlym vápnom. Ale náklady na výrobu vápna-pushonki a doprava (pretože obsahuje 32-35% vody) je vyššia ako táto hodnota pre vápenné nehasené vápno.

      Najjednoduchšou verziou nepretržitého hydratačného zariadenia je skrutka, ktorá je uzavretá, v ktorej sa vrtuľa lopatky otáča. Lime sa privádza z jedného konca skrutky cez násypku a vodu cez bočné otvory skrutky alebo cez dutý hriadeľ. Zvlhčené vápno sa mieša nožmi, pohybuje sa pozdĺž skrutky a na druhom konci sa vykladá.

      Multi-bubnový hydratačný ventil sa skladá zo siedmich valcovitých hydratačných lopatkových valcov namontovaných nad sebou. Každý bubon hydratačného zariadenia je vybavený horizontálnym hriadeľom s lopatkami umiestnenými pozdĺž skrutkovicovej línie, ako aj s násypkou a výstupnou dýzou. Vápno, ktoré sa má ochladiť, vstupuje do prívodného lievika horného bubna, je navlhčené vodou a transportované lopatkami do výstupnej vetvy bubna. To je sprevádzané intenzívnym miešaním a kalením vápna. Z horného bubna vstupuje vápno do ďalšej, umiestnenej pod ním, a tým sa pohybuje zhora nadol z jedného bubna na druhý. Pri pohybe bubnov hydrátora je vápno úplne zhasnuté, po ktorom je vyložené cez odbočku rúrky spodného bubna a smeruje k oddeleniu, kde sú oddelené veľké nesporné kusy. Produktivita tohto hydratačného zariadenia je 5 t / h.

      V rade zariadení pre výrobu oxidu kremičitého tehly pre hasenie naďalej používať rotačné bubny gasilnye dávkové, v ktorom je mletá nehasené rozloží v zmesi piesku tlaku 0,3-0,5 MPa. Zánik vápna v týchto sudoch, vrátane nakladania a vykladania, trvá 30-40 minút.

      V továrňach, kde sa vyrábajú malty, kalenie vápna v vápencovom teste sa vykonáva pomocou tlmičov bubna. Hnojivý vápno je drvený v čeľusťových drvičiach až do veľkosti kusov nie viac ako 50 mm, potom sa dostane na vibračné plátno, kde sa zavlažuje horúcou vodou. Pri prebudení cez otvory vibračného plátna sa kúsky zvlhčeného vápna nahromadia v koši na zhášanie, po ktorom sa po dvojhodinovej expozícii privádzajú do absorpčného bubna. Aj tu prichádza horúca voda s teplotou 40-50 ° C.

      Z bubnového absorbéra sa vlhká hmota vo forme vápenného mlieka naleje na vibračné sito s otvormi o rozmeroch 0,75 mm. Súčasne sa do odpadového bunkera dostanú veľké častice nevytvoreného vápna a vápenné mlieko do zbernej nádrže, z ktorej sa čerpadlá čerpajú do železobetónových usadzovacích nádrží. Každý výška vať z 6 m a s priemerom 5,5 m má štyri zvislé filter je kovový pozinkovaný dĺžka potrubia 6 m, priemer 0,6 m s veľkosťou otvorov 5 mm, umiestneným po celej svojej výške. Rúra je naplnená hrubým pieskom a končí v spodnej časti kužeľovitou odbočkou s kohútikom na vypúšťanie vody, ktorá opúšťa dno nádrže. Vápenné mlieko obsiahnuté v prebytku vody uniká cez filtre, a materiál v nádrži po dobu 16 hodín, a do tej doby, obsahujúci asi 75% vody, sa stáva krémovej konzistencie. Výsledná krémová množstvo vápna sa potom privádza do železobetónových nádrží pre skúšky starnutia vápno, a oddelená vápna voda vstupuje do špeciálnej panvy a používa sa pre hasenie klapky v bubne.

      Doteraz sa používa stroj na kalenie vápna, v ktorom sa vápenné napájanie na vápenné mlieko kombinuje s drvením valcami. Toto urýchľuje kalenie a odstraňuje odpad, ktorého obsah môže dosiahnuť 30%. Vo valcovitej vertikálnej miske stroja, naplnenej vodou na úroveň odtokového otvoru, sa hrudka periodicky alebo nepretržite dodáva s vápnom. V miske sa valce otáčajú, stlačia na spodok pružinou. Kúsky vápenného vápna sú intenzívne zmiešané s vodou, hydratované a drvené. Výsledný vápenné mlieko s jemnou nehasené vápno častíc cez uzavreté Ochranná mriežka (s otvormi vo svetle 0,6 mm), a vypúšťací otvor vypúšťací zásobník do separátora-dekantéry. V miske stroja zostávajú veľké nevysvetlené častice vápna, kým nie sú zhasnuté alebo rozdrvené. Zásobník separátora a usadzovača je rozdelený na dve polovičky, ktoré nedosahujú do spodnej časti pomocou zvislej priečky. Má dva otvory, spodný, prekrytý bránou a horný - otvorený. Ak je otvor otvorený spodný separátor-dekantačné, potom všetky vápenné mlieko von cez to, ak je horná - vystupujúce z vápenného mlieka bude obsahovať len jemné frakcie pevnej fázy.

      Odlučovač a usadzovač sa používa v tých prípadoch, keď je potrebné získať vysokokvalitné vápno mlieko, ktoré sa môže používať bez dodatočnej expozície. Prítomnosť jemne rozptýlených nerozpustených častíc vo vápne nepoškodzuje jeho kvalitu. Vápenec je upevnený na špeciálnom vozíku a môže sa pohybovať okolo obchodu. Jeho kapacita pre nehasené vápno je 2-3 t / h.

      Na získanie vápenného mlieka z vápenného vápna sa tiež používa termomechanický absorbér skladajúci sa z dvoch horizontálnych rotujúcich bubnov. Medzi stenami týchto sudov je medzera 12 mm. Vnútorný bubon je rozdelený na mriežkovú komoru a mriežkovú komoru. Vo vnútri vyrovnávacej komory sú pozdĺžne rohy privarené k stenám bubna za intenzívneho miešania dehydratačného materiálu. Mlynová komora je naplnená brúsnymi telesami. V absorpčnom zariadení sa cez lievik zavádza vápno a hotové vápenné mlieko sa vypúšťa cez odbočku a zásobník. Voda prvýkrát vstupuje do košele tvorenej stenami vonkajšieho a vnútorného bubna, kde je ohrievaná exotermiou procesu kalenia vápna a potom vstúpi do vnútorného valca kvôli uhaseniu vápna. Nepreskúmané častice vápna sa periodicky vypúšťajú cez poklop. Kapacita termomechanického absorbéra je 2 t / h.